Eigenbau CNC-Fräse

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    • Eigenbau CNC-Fräse

      Hallo Freunde,

      ich hoffe, dass ich mich in der Kategorie hier nicht vergriffen habe. Wenn doch schiebt mich weiter ;).

      Zwar bin ich seit April ein stolzer Stepcraft-Besitzer und, bemessen am Anschaffungspreis, sehr zufrieden mit der Maschine, nur hat sie leider auch ihre Schwächen, die mich ab und an ein wenig zurück werfen. Darunter steht vordergründig die Stabilität und der maximal mögliche Spannzangendurchmesser von 6mm. Fräsen von Aluminium mit vernünftigen Vorschüben ist somit leider nicht drin, weshalb ich viele Teile gar nicht fertigen kann, da es mit einem 2-3mm-Fräser viiiiel zu lange dauern würde.

      Zum Projekt:
      Ich liebäugele bereits seit vielen Jahren mit einer CNC-Fräse, doch waren die immer auch viiiiel zu teuer. Erst kürzlich musste ich mir den Bauch etwas festhalten, als ich einen Baubericht von 2002 sah, wo der TS stolz eine Maschine für 4K aufbaute - auch größtenteils mit China-Teilen. Heute kost das Ganze gerade mal noch die Hälfte - inklusive hochwertiger Aluminiumprofile...



      Wie diesess Projekt begann...

      Zunächst habe ich mir einmal alle größeren Teile bestellt, die bestellt werden mussten bzw. ich nicht selbst fertigen kann. Darunter
      - 2,2KW HF-Spindel mit Wasserkühlung
      - 16mm unterstützter Linearführungssatz 1250 x 750 x 350mm inkl. 16mm Kugelumlaufspindeln (dazu gleich noch mehr)
      - Schrittmotorsatz "Sanyo Denki" mit 3Nm/4A
      |--- Dazu die Treiberendstufe Leadshine MX3660 - Triple-Endstufe
      - Edelstahlschrauben, Kugellager
      - Zahnriemenscheiben HTD-3M, 44Z x 15mm (3x) sowie 44Z x 9mm (2x) - und natürlich die passenden HTD-Zahnriemen.


      Bei dem Linearführungssatz habe ich wirklich lange gesucht. Da ich keine Wackel- und Klappermaschine haben wollte, teure rechteckige Linearschienensysteme (z.B. von Bosch/Rexroth) in meinem Budgetrahmen jedoch keinen Platz fanden, wollte ich der Maschine anderweitig etwas mehr Stabilität verleihen. So fand ich einen Anbieter, bei dem ich 2 Linearsätze für die Y-Achse gleich im Set bekam - inklusive einer 2ten Kugelumlaufspindel. Dies erlaubte mir auch, etwas mehr Verfahrweg herauszuholen, als es eigentlich möglich gewesen wäre...


      Am Anfang war die Skizze...

      Ich gestehe, ich saß schon ein paar Wochen am Rechner und habe die Maschine skizziert - noch und Nöcher. Da ich kein Freund von Sketchup bin und auch keine 3D-Software besitze bzw. damit gut umgehen kann, habe ich die Maschine mit dem kostenlosen CAD-Programm "Draftsight" gezeichnet. Damit bin ich mittlerweile schon sehr gut und kenne viele Tricks, die mir die Skizzierung erleichterten.
      Ohne Skizze hätte ich die Maschine auch nicht beginnen können, da es mir zu unsicher wäre, z.B. die Hülsen für die Kugelumlaufspindeln quasi "blind" an den Portalwangen zu befestigen.
      Außerdem erlaubt mir die CAD-Skizze, alle Details, wie z.B. Bohrungen, gleich mit einzuzeichnen, welche ich dann anschließend sehr einfach auf das CAM übertragen kann.

      Aber nun genug geschwafelt - schaut euch die Maschine selbst an...

      Seitenansicht
      CAD-Seitenansicht.jpg

      Frontansicht
      CAD-Frontansicht.jpg


      Draufsicht
      CAD-Draufsicht.jpg

      und die Totale...
      CAD-Totale.jpg

      Im Grunde sind alle wichtigen Teile integriert. Darunter die Aluprofile, Schrittmotoren, Wellenkupplungen, Kugelumlaufspindeln, Spindelverlängerungen, Spindelmuttis mit
      Montagehülsen, Spindellager (Los- und Festlagereinheiten), Zahnriemenscheiben, Zahnriemenspannvorrichtung, Linearführungen, Linearwägen und Seitenwangen.

      In der Seitenansicht sollte sehr gut die Linearmechanik der Y-Achse zu sehen sein (Y und X habe ich getauscht - Angewohnheit, aber kein Verbrechen ;) ), in der Draufsicht die Portalkonstruktion mit den Zahnscheiben und dem Spanner, in der Frontansicht ebenfalls Zahnriementeile und Spanner sowie die Seitenwangen.



      Die Konstruktion weicht ein wenig von der Norm ab. Grund sind u.A. bauliche Gegebenheiten, wie z.B. die maximale Deckenhöhe in meinem Keller. Mehr als 875mm sind nicht möglich, ohne die Tischplatte zerstückeln zu müssen. Das zwang mich dazu, die Z- und X-Achsen-Konstruktion so umzubauen, sodass der maximalen Fahrweg von 230mm nutzbar wurde, die Z-Achse jedoch nicht an die Decke stößt. Hierzu wanderte der Schrittmotor hinter die Kreuzplatte an ein Trägerblech.

      Sowohl an Z- als auch Y-Achse habe ich einen Zahnriemen. Dieser muss gespant werden. Der Riemenspanner sollte dies zuverlässig tun. Zwar hätte ich auch das Kugellager einfach in einem Langloch von Hand hin- und herschieben können, jedoch ist dies zu unpräzise. Mit einer Spanngabel und Spannhülse geht das deutlich besser.


      Warum sehen die Seitenwangen so seltsam aus?

      Mehr wie 15mm Aluminium kann ich weder auf Arbeit lasern lassen, noch daheim fräsen. Auch wäre 30mm Aluminium wirklich wahnsinnig teuer - im Betrieb bekomme ich das zwar auch nicht gratis, aber immerhin etwas günstiger.
      Eine Portalwange misst somit stolze 620x410mm. Die Maschine besteht damit dann aus 2 tragenden Portalwangen, welche auch fest mit dem Portalbalken verbunden sind, die anderen beiden Wangen werden dann später nur noch von außen aufgeschraubt. Sie verdecken zwar die Montageschrauben der Linearwägen, nicht jedoch deren Justiervorrichtungen. So dürfte die Maschine etwas "cleaner" ausschauen.
      Im Vordergrund steht jedoch die Stabilität. Auch wenn die Zusatzwangen nicht direkt mit dem Portalbalken verbunden sind, so versteifen Sie dennoch das System nachhaltig - eine Art Sandwich-Prinzip, nur ohne den "Belag" dazwischen ;).
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Einer der mitunter teuersten Posten waren die Aluminiumprofile für den Grundrahmen. Gut 2 Wochen verbrachte ich mit der Suche, sogar mein Chef telefonierte ein wenig herum bzw. stellte Anfragen, schlussendlich blieb jedoch nur Motedis als Lieferant übrig. Dies soll nicht bedeuten, dass die Profile schlecht wären, es ging allein um den Preis. Immerhin brauchte ich für mein Projekt stolze 3m I-Nut-Profil.

      Ursprünglich wollte ich nur 40x80mm-Profile verwenden, Nut8-versteht sich. Allerdings stand ich schnell vor dem Problem, dass ich ja noch den 2ten Linearführungssatz für die Y-Achse hatte, und der ja auch irgendwo untergebracht werden wollte, genau wie die 2te Kugelumlaufspindel.


      Die ersten Konstruktionsentwürfe...

      Ich sah im Internet eine Maschine mit einem Rahmen aus Holz. Nachhaltig - für diese Anwendung sicher auch stabil genug, aber würde es für meine Zwecke ausreichend sein? Hier ein Bild davon:




      Ein wirklich schmuckes Teil - solide, keine Frage. Allerdings ist die Lineartechnik dieser Maschine im Grunde genauso wabbelig wie bei meiner Stepcraft - und als ich das sah, hab ich es dann sofort gelassen.


      Also wieder zu den Motedis-Profilen...

      Die ersten Warenkörbe im Motedis-Onlineshop füllte ich bereits Anfang Dezember 2017, verwarf diese jedoch wieder, weil es mir zu teuer erschien und ich mich immer wieder fragte, ob es nicht auch günstiger geht. Im Endeffekt - NEIN, ging es nicht. Ende Dezember bestellte ich dann endlich die Profile - insgesamt 3,8m...
      Darunter:
      2 x 40x160mm - 1415mm lang (Y-Schienen)
      5 x 40 x 160mm - 615mm lang (Versteifungen)
      1 x 80 x 160mm - 785mm lang (Portalbalken)

      Vor ca. 2 Wochen trafen die Teile ein.
      Da keine passenden Winkelverbinder im Motedis-Store mehr in ausreichender Menge verfügbar waren (genauer gesagt - die waren ausverkauft), musste ich bei Ebay ordern - insgesamt 30 Stück, im Grunde aber noch zu wenig...
      Als alles da war, setzte ich mich auch gleich an die Montage...

      Maschine (1).jpg

      Maschine (2).jpg


      Ist schon recht massiv ;). Aber ihr müsstet mal den wirklich brachial schweren Portalbalken sehen... ;)

      Leider waren meine Linearschienen nun ein wenig zu kurz - und unter 1m Fahrweg wollte ich keinesfalls aus dieser Odyssee herausgehen. In einem Entwurf legte ich mir die Schienen versetzt zueinander hin, sodass das Portal stets auf 2 Wagen fest geführt wird. Dazwischen sitzt die Kugelumlaufspindel.

      Maschine (3).jpg

      Die Spindelposition hat meiner Erfahrung nach an dieser Stelle die größte Wirkung und verhindert, dass das Portal bei einseitigem Zug "quer zieht" und verkantet.


      Y- und Z-Achse haben hier mehr gemein als man denkt...

      Seltsame Überschrift, oder? Was haben die beiden Achsen gemeinsam? In diesem Fall - die Linearführungen. Besser gesagt - ich mache aus 2 Teilen 1.
      Die Idee kam mir, als ich die Verfahrwege der Z-Achse provisorisch auf dem Fußboden aufbaute. Dabei fiel mir auf, dass ich zwar eine Kugelumlaufspindel habe, die satte 230mm Fahrweg ermöglicht, jedoch nur Linearschienen mit popeligen 295mm Länge. Das passt vorn und hinten nicht. Also - neue Schienen bestellt (Ebay - Einzeln, ca. 16/Stück). Die neuen haben dann 500mm und werden auf ca. 430mm eingekürzt.
      Was nun mit den alten Schienen?
      Da ich auf Arbeit an einer CNC-Drehmaschine arbeite, war es für mich nicht sonderlich schwer, aus 2 Teilen eins zu machen. Also habe ich die 1250mm lange Schiene am Ende auf ca. 5mm Länge abgedreht und die beiden 295mm-Schienen mittig geteilt. Das Ende jedes Restes bekam eine Bohrung mit passendem Durchmesser (trotz Vollhartmetallbohrer musste ich kleiner bohren als die Härtung dick ist). Die Teile lassen sich nun saugend fügen. Zwar ist ein minimaler Absatz fühlbar, jedoch kein Problem für den Laufwagen...

      Hierdurch wird auch hier mir der maximale Verfahrweg der Kugelumlaufsspindel ermöglicht. Diese ist 1250mm lang und lässt somit einen effektiven Weg (rein nach Abzug der Spindelmutternlänge) von immerhin noch 1200mm zu. Dies bedeutet - die Portalwangen können am Führungsteil mindestens 200mm breit sein... Tatsächlich habe ich sie aber 270mm breit gezeichnet - der Stabilität wegen.


      LG - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Möhrchen.

      Da ich selber schon geraume Zeit von so einer Maschine träume (und es sicherlich auch noch eine ganze Zeit werde) finde ich es super, dass du hier alles so schön erklärst :thumbup: Wäre es eventuell möglich, dass du Kosten und Lieferanten mit aufführst? Ich denke, dass wäre für viele hilfreich; auch im Hinblick auf die zu erwartenden Kosten.
      Gruß
      Olli


      Olli, also ich, ist nur verantwortlich für den Inhalt SEINER Gedanken. Sollten sich ob des geschriebenen, irgendwelcher Bilder im Kopf des Lesers bilden, so lehnt Olli, also ich, jegliche Verantwortung ab.

      Und übrigens: Wenn man weiß wo man ist, kann man sein wo man will !
    • Das sieht ja schon eimal gut aus. Nur wie willst du die Spindeln vom Dreck schützen?
      Ich entwickel gerade auch eine Maschine da habe ich einen anderen Lösungsweg gefunden.
      Meine erste Maschine war auch ein Eigenbau und da habe ich eine menge Lehrgeld bezahlt..
      Deine Motoren sind schon erste Wahl, dies habe ich an der Kleinen Maschine auch verwendet nach dem ich vorher kleinere verwendet habe.
      Aber wichtig bei solchen Projekten ist immer die machbarkeit des einzelnen.
      Gruß Peter

      In Bau F123 Fregatte Bayern 1:100
      Schnellboot Klasse 143 in Bau
      GI Joe Airboat in der Entwicklung
      Erfindungen jeder Art
    • Hallo Freunde,

      danke erst einmal für Lob und Kritik ;). Der Weg ist noch lang, bislang habe ich noch nicht weiter vorarbeiten können. Immerhin - Maschine skizzieren, auf Bauteile warten - das dauert alles seine Zeit. Hinzu kommen Probleme beim Fräsen der 15mm dicken Aluminiumteile. 10mm macht die Stepcraft noch recht gut mit - 15mm sind aber schon über der Grenze. Der Fräser neigt stark zum "Seitenwand-Pingpong", da die Vibrationen die volle Schneidenlänge immer wieder in die Wand hauen. Da lasse ich mir noch was einfallen - im schlimmsten Fall muss ich die Teile dann im Wirbelfräs-Verfahren austrennen...


      Zur Frage - die Kosten:

      Da jeder andere Anforderungen an seine Maschine hat und u.U. auch nicht mit den baulichen Gegebenheiten kämpfen muss, kann ich euch nur eine (ziemlich genaue) Auflistung der Bauteile und Preise meiner Maschine mitteilen. Ich schreibe aber noch dazu, was optional ist und was nicht.

      Wichtig: Auch wenn ich nun sehr viel schreibe, lest es euch aufmerksam durch. Ihr bekommt Tipps, Tricks und Ratschläge, die ihr nirgendwo anders bekommt...

      1.) Endstufen: Ich habe mich für die Leadshine MX3660 entschieden. Das ist eine Triple-Endstufe mit bis zu 6A Peakstrom. Im Fehlerfall ist jede Endstufe einzeln austauschbar, man kann die Endstufe um ein Modul erweitern und es ist ein Parallelport-Breakoutboard bereits integriert. Somit braucht man nur noch gaaaanz wenig Platz für die Endstufe im Schaltschrank. Im Gegenzug braucht es aber ein kräftigeres Netzteil, wohingegen man bei Einzelstufen mehrere Netzteile verwenden könnte. Eingekauft habe ich die Stufe IMKLUSIVE 3 Sanyo Denki Schrittmotoren bei
      "Haas" für 395,90€ plus Versand.

      2.) Frässpindel 2,2KW: Ersteigert und doch nicht ersteigert bei Ebay. Klingt doof, aber - kosten sollte die Spindel dort 360€. Dass ein Chinetze das Teil verkauft, ist hier mehr Vor- als Nachteil. So konnte ich die Spindel außerhalb Ebays kaufen. Ich habe so zwar keinen Käuferschutz, aber das muss jeder selbst entscheiden. Der Preis war vorrangig. Für 10€ mehr gäbe es die Spindel auch bei Aliexpress - ohne Zollkosten (ebenfalls heruntergehandelt).
      Preis: 320€ inkl. Versand

      3.) 8 x Linearführungen SBR16 + 16 x SBR16UU + 4 x Kugelgewindespindel 16mm inkl. Spindelgehäuse, 8 x Spindellager + 4 Wellenkupplungen
      Ein sehr großes Paket. Wie ich oben bereits schrieb, wäre diese Wahl im günstigen Preissegment das Non-Plus-Ultra. 2 Linearführungen + 1 Kugelumlaufspindel je Seite auf der Y-Achse. Da man alles im Set kauft, sollte man sich vorher ganz genau anschauen, welche Maße die Teile haben. Alles ist so ausgelegt, dass es für nicht mehr als 2 Wagen je Achse genau passen würde. In der Regel hat man aber 4 Wagen, wovon 2 einen bestimmten Abstand zueinander einhalten müssen (bei mir ca. 180mm). Darum - gut rechnen. Mit diesem Set kann man, zumindest auf der Y-Achse, gut 160mm mehr Fahrweg herausholen, als es die Schienenlänge eigentlich zulässt - eben das Maximum, was mit den Spindeln möglich ist.
      Was ebenfalls zu sagen ist: An den Schienen gibt es - bis auf die Länge - nichts weiter auszusetzen. Zieht vor der Montage aber UNBEDINBT die Befestigungschrauben unter der Aluminiumschiene fest - die sind nur handfest (transportbedingt - ist auch seeehr gut so wegen Verzug). Negativ sind die SBR16UU Linearwagen zu bewerten. Ich empfehle, diese vorher ZWINGEND mit Bremsenreiniger gründlich zu reinigen und zu spülen. Danach OHNE ÖL jeden Wagen auf der Schiene mit der Hand fahren. Die meisten Wagen stockten bei mir im Auslieferzustand - nach der Reinigung wurde es bei den meisten aber besser. Trotzdem empfand ich fast die Hälfte als unbrauchbar, sodass ich diese reklamierte und anstandslos per Expresslieferung (nicht mal 1 Woche Lieferzeit) neue bekam. Super Service - muss man sagen. Leider dürfte euch der Verkäufername nicht viel nützen, aber probiert es selbst:
      lishui city hengli Automation Technology co., ltd.

      Kosten sollte das Set ca. 380€ auf Aliexpress. Ich konnte wieder gut herunterhandeln. Hinzu muss man allerdings noch den Zoll und die FedEx-Umlagengebühr von 15€ rechnen. Diese könnt ihr euch aber sparen, indem ihr auf den Express-Versand verzichtet - dauert dann halt nur viiiiel länger.
      Gekauft habe ich das Set mit 1250x1250x750x295mm Schienen plus 1300x1300x800x350mm Kugelumlaufspindeln inkl. Versand auf
      Aliexpress für 305,42€ plus ca. 80€ Zoll inkl. 15€ FedEx-Verzollungsgebühr.

      Tipp: Lasst den Verkäufer NICHT mit FedEx liefern. Das brauchte mir arge Probleme, da diese Sesselpupser von der internen Zollabwicklungs- und Reklamationsstelle zu dem Verkaufspreis noch stolze 122€ Frachtkosten hinzu addierten und ich 2 Wochen damit verbrachte, das ins Lot zu bringen. 122€ mehr bedeuten auch dementsprechend mehr Zoll - hätte mich gut 25€ mehr gekostet...

      4.) Not-Aus Taster: Kauft Sie nicht in Deutschland. Die sind irrsinnig teuer. Man zahlt Hierzulande für so ein Teil gut und gerne 8-10€, und wenigstens 2 Stück sind empfehlenswert (einer am Bedienteil und einer an der Fräse). Gekauft habe ich sie bei
      Aliexpress für 1,96€ inkl. Versand (Einzelpreis 0,98€)

      5.) Kfz-Stecker: Diese sind optional. Ich erlaube mir diesen "Luxus", damit ich die Schrittmotoren nicht fest mit den Zuleitungen verlöten muss. Vorteil: Die Stecker sind günstig und wasserdicht. Gekauft ebenfalls bei
      Aliexpress für 4,72€ inkl. Versand - jeweils 1 Kit mit 4-Polern und 1 Kit mit 5-Polern. Jedes Kit enthält 5 Paare.

      6.) GX12-Stecker: Ebenfalls optinal, aber dringend empfohlen. Das sind 12mm-Stecker für CNC-Maschinen mit Schraubverschluss. Es geht auch ohne, jedoch müssen dann alle CNC-Schrittmotor- und Spindelleitungen direkt im Steuerschrank aufgelegt werden. Die Stecker haben ein Metallgehäuse und liefern somit auch sehr einfach die Erdung der Leitungsschirmung. Gekauft auf
      Aliexpress für 5,75€ inkl. Versand für 2 x 5 Sätze (4- und 5-Poler)

      7.) Induktive Näherungsschalter: Optinal - es können auch mechanische verwendet werden. Induktive Endschalter arbeiten jedoch wartungsfrei und präziser. Gekauft auf
      Aliexpress für 9,16€ inkl. Versand für 5 Stück (Einzelpreis 1,63€)

      8.) Netzteil 48V/600W: Der Nachteil der Kombiendstufe - es braucht ein Netzteil-Monster, das muss aber nicht zwingend teuer sein. Gekauft bei
      Ebay für 53,29€. Musste allerdings auch laaaange danach suchen.

      9.) Netzfilter: Zwingend erforderlich bei der Verwendung eines Frequenzumrichters. Achtet auf die Leistungsfähigkeit. Gekauft auf
      Ebay für 8,90€. Da solltet ihr auch nicht bei Eliexpress schauen - lohnt sich nicht wirklich, auch wegen der Sicherheit.

      10.) Netzteil 12V/120W: Optional - nur in Verbindung mit induktiven Referenzschaltern! Eines der kleinsten Netzteile, die ich zum günstigen Preis fand. Ich benötige dieses Netzteil zum Anschluss der induktiven Näherungsschalter sowie zum Betrieb der 4 x 120mm-Lüfter in meinem Serverschrank. Bei
      Ebay für 12,98€ inkl. Versand

      Geht gleich weiter...
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5

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    • Teil 2:

      11.) Steuerleitungen, geschirmt: Teiloptional. Je nachdem, wie nah oder fern ihr die Steuerung installiert, ob ihr eine Schleppkette oder Energiekette verwendet, demnach richtet sich auch dieser Posten. Allerdings habe ich ALLE Leitungen in geschirmter Variante verwendet. Gekauft wurden von mir 7m LIYCY-OB 5x1mm² sowie 24m LIYCY-OB 4x1mm². Dazu ein Wippenschalter, um den gesamten Serverschrank später von außen abschalten zu können. Gekauft bei
      Etoh24 für 41,09 inkl Versand.

      12.) Serverschrank Logitech 19" x 9HE: Optional. Wer es braucht ;). Da ich meinen Computer auch in dem Schrank unterbringen möchte, musste dieser auch etwas größer sein. Ich fand aber keinen anderen Brauchbaren zu diesem unschlagbaren Preis mit Glastür. Gekauft bei
      Lets-Sell für 65,57€

      13.) Montagematerial: Teiloptional, aber empfohlen. Darunter Aderendhülsen 1mm² und 0,25mm² (z.B. für die interne Schaltschrankverdrahtung der Endstufen und Induktivschalter), Aderendhülsenzange, Ring- und Gabelkabelschuhe isoliert, eine gute Kabelschere (empfehlenswert - schneidet sauber und ordentlich, natürlich von Knipex). Zusammengestellt bei
      Reichelt für 95,58€

      14.) Kühlwasserschläuche. Der bei meiner Spindel mitgelieferte Schlauch reicht vorn und hinten nicht - nur schlappe 2m. Ich brauchte einen Schlauch 6x8mm - aber KEIN SILIKON verwenden!!! Gekauft bei
      Ebay, 25m für 6,95€

      15.) Gehäuselüfter: Optional, aber empfohlen. Wenn möglich, sollten es mindestens 2 sein - einer der von unten in das Gehäuse pustet, einer der von oben alles wieder raus zieht So erhaltet ihr einen stabilen Luftstrom, der auch wirklich gut kühlt. Ich kaufte Ultra-Silent-Lüfter, 4 Stück mit 120mm bei
      Vibu-Online für 37,39€ inkl. Versand.

      16.) Zahnriemen 1926 x 15mm - Zahnung 3M. Optional - nur bei Verwendung 2er Kugelumlaufspindeln für die Y-Achse. Die Länge varriert je nach Maschinenbreite. Gekauft bei
      KeilriemenExpress für 30,65€ inkl. Versand

      17.) Zahnriemenscheiben + Zahnriemen: Optional - nur bei Verwendung 2er Kugelumlaufspindeln für die Y-Achse und zum Verringern der Bauhöhe der Z-Achse. Empfohlen - 44 Zähne, Teilung 3M. Ich benötigte 3 Riemenritzel mit 15mm Breite und 2 mit 10mm Breite. Ihr könnt auch unterschiedliche Riemenritzel-Zähnezahlen verwenden, z.B. 44/43 - sofern die der Y-Achse gleich sind (43 dann für den Antriebsmotor). Untersetzungen oder Übersetzungen sind so auch problemlos möglich. Der Zahnriemen für die Z-Achse ist bei mir 312x9mm - natürlich auch 3M-Zahnung. Gekauft bei
      Zahnriemen24 für 63,58€
      Wer einen 3D-Drucker daheim sein Eigen nennt, kann sich die entsprechenden Scheiben auch selbst drucken.

      18.) Kugellager. Optinal. Ich baute welche in meiner Maschine ein, damit ich die Festlager durch die Zahnriemen nicht zu sehr belaste. Die optionalen Lager sind deutlich günstiger und einfacher zu tauschen als eine Festlagereinheit. Überlegt euch die Investition ;). Ich brauchte 6000er 2ZZ. Bedeutet: 10mm Innendurchmesser, 26mm Außendurchmesser, 8mm Breite. Beidseitig mit einer Metalldichtung. Gekauft 10 Stück bei
      Ebay für 8,60€ inkl. Versand.

      19.) Schrauben: Ich verwende ausschließlich Schrauben nach DIN 912 und aus VA. Bedeutet: Zylinderkopf mit Inbus. Durch die Normung kann man alle Senkungen beim Fräsen der Gehäuseteile später sehr gut berechnen und so die Schraubenlängen gut bestimmen. Allerdings habe ich ein paar Schrauben etwas zu kurz bestellt. Achtet beim Kauf darauf. Empfohlen ist zwingend die Größe M5 x 16 - ca. 100-150 Stück, zur Montage der Linearführungen an den Rahmenteilen (nicht Z-Achse), M5 x 25mm zur Montage der Linearwägen an Kreuzplatte und Z-Achse, M6 x 45 bzw. M6 x 50 (50 Stück) zur Montage der Fest- und Loslagereinheiten sowie M8 x 30 zur Montage des Portalbalkens und der Grundrahmen-Abschlussplatten (Maschinenfüße) bei Verwendung eines Aluprofils. Variiert je nach euren Vorstellungen. Rechnet euch alles gut aus und plant lieber eine Schraube mehr ein. Gekauft bei meinem absoluten Stammdealer
      Schraubenluchs für 51,00€ inkl. Versand. Unterlegscheiben - 1000er-Packs aus VA (für M5) nicht vergessen

      20.) Aluminiumprofile: Mit diesen steht und fällt eine CNC-Fräse. Da schwere Profile für meine Konfiguration nicht erschwinglich waren, habe ich I-Profile Nut8 mit 40 x 160mm Kantenlänge bestellt. Im Gegensatz zu den meisten DIY-Maschinenbauern habe ich nicht den Fehler gemacht, nur 2 Profile (vorn und hinten) zur Querversteifung einzuplanen, sondern insgesamt 5. Dadurch ergeben sich sehr kleine Zwischenräume - die Maschine wird grundstabil und schwingungsarm auf der Y-Achse. Was will man mehr ^^. Bestellt - 3m insgesamt 40 x 160 sowie der Portalbalken 80 x 160 x 785mm - der aber als schwere Ausführung (und der ist wirklich schwer und massiv).
      WICHTIG: Ihr könnt die Länge des Portalbalkens bereits im Vorfeld ganz genau ausrechnen. Dazu folgende kleine Formel:
      Querverstrebung = geplante Tischbreite plus 2 x Längsverstrebung. Bedeutet bei mir
      615mm Querstrebenlänge + 2 x 40mm Längsstreben = 695mm
      Die Linearwagen tragen je Seite mit 45mm auf. Bedeutet
      695mm + (2 x 45mm) = 785mm.
      Mein Portalbalken ist daher 785mm lang.
      Gekauft bei
      Motedis für 317,41€

      21.) Winkelverbinder Nut8: Die Quantität ist optional - je nach Profilhöhe und Anzahl der Querstreben braucht ihr mehr oder weniger. 30 Stück brauchte ich, damit sind meine Profile dann aber auch zu 80% beidseitig verlascht. Gekauft bei
      Ebay für 47,40€

      22.) Zusätzliche Wellenkupplungen: Optional, nur bei Verwendung von Zusatzkugellagern. Ich benötigte 10 x 10mm CNC-Wellenkuppler. Der Kunststoffkern dämpft Schwingungen ab, federt jedoch nicht selbst nach. Deshalb würde ich auch keine Standard-Wellenkupplungen mit Spiralfedernut empfehlen - eignen sich nicht gut. Dazu noch eine 10h6 Präzisionswelle. Gekauft auf
      Ebay für 30,65€

      23.) Aluminiumplatte 450x500x25mm: Teiloptional. Was ihr später als Kreuzplatte und Montageplatte der Z-Achse verwendet, bleibt euch überlassen. De Fakto sollte es aber bei Alu nicht dünner als 20mm sein. Bei Stahl sind 15mm Pflicht - achtet aber zwingend auf das Mehrgewicht, das die Stepper beschleunigen und auch wieder abbremsen müssen. Die Aluplatte ersteigerte ich gebraucht bei Ebay - hatte nur Bohrungen an für mich unkritischen Stellen. Ich ließ diese auf Arbeit auf die Maße 400 x 180mm für die Kreuzplatte fräsen, sowie 420 x 180mm für die Z-Achse. Ihr könnt diese Platten auch maßgefertigt bestellen - kostet dann aber gut das 3-fache. Sucht also ein wenig oder fragt auf Schrottplätzen nach.
      Die Platte muss vor der Montage noch zwingend geplant werden. Gekauft auf
      Ebay für 56,90€ inkl. Versand.

      24.) Seitenwangen: Teiloptional. Wer sich die Teile aus Alu oder Stahl lasern lassen kann - macht es. Alle Anderen müssen schauen, wo sie sich diese anfertigen lassen können. Ich werde meine Maschine mit 2 x 15mm Aluminium-Portalwangen ausstatten. 2 Wangen als Haupt-Tragelemente, 2 werden von außen später nur noch aufgeschraubt und versteifen die Konstruktion. Meine Wangen sind 620mm hoch und ca. 410mm breit. Aus Stahl ist es etliches günstiger, aber auch schwerer. Meine Wangen werden später ca. 13,5kg wiegen - mit Aufdopplung 27kg. Preis im Betrieb ca.
      200€.

      25.) Energiekette: Bestellt hatte ich 3m - kamen als 3 Einzelketten an, mit passenden Endstücken. Das war auch seeehr gut so. Ich möchte vorrangig X- und Y-Achse mit der Kette ausrüsten. Bleibt noch ausreichend Material übrig, bekommt die Z-Achse auch noch was davon ab ^^.
      Zur Berechnung der Länge müsst ihr den Verfahrweg je Achse plus den mittleren Biegeradius addieren. Bei 1,4m Verfahrweg und 45cm Biegeradius also 1,9m Kettenlänge. Gekauft bei
      Aliexpress für 24,60€ inkl. Versand. Verdammt schneller Versand - die Kette war das erste Paket, dass ich erhalten hatte. Der Link:
      de.aliexpress.com/item/Transmi…=a2g0s.9042311.0.0.YwZIi9

      26.) Zu den ganzen Teilen kommen noch Einzelteile, gefräst aus 10mm und 15mm. Darunter die Stützplatte der Kreuzplatte (darunter werden die auf dem Portalbalken laufenden Linearwagen montiert), der Motorhalterung der Z-Achse an der Kreuzplatte (entfällt bei direkter Motormontage an der Kugelumlaufspindel) und dem Lagerträger Riemenscheibe der Kreuzplatte (Z-Achse). Dann noch die Abschlussplatten des Grundrahmens - habe 10mm Aluminim gewählt, man kann jedoch auch Mutiplex-Siebdruckplatten verwenden. Diese sollten dann jedoch 19-25mm dick sein, immerhin wiegt die Maschine später gute 100kg.


      Wenn Fragen sind - ich beantworte sie euch sehr gerne. Eventuell auch die Händler, bei denen ich auf Ebay die Teile gekauft habe.


      LG - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

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    • Grober Überschlag:

      Ohne das Material für Seitenwangen und zusätzlich zu fräsende Aluplatten mit einzuberechnen, liege ich bei ca. 1980€. Mit Seitenwangen und ein wenig Alumaterial sind es später knapp 2200€. Das ist in etwa auch der Preis, den eine Stepcraft-2/840 mit 500W HF-Spindel, Verlängerungsleutung für die Spindel, Kabelführungsmaterial und Spannzangensatz kostet. Allerdings ist man damit auch an einen maximalen Fräserdurchmesser von 6mm gebunden und kann Alu bis maximal 4mm Fräserdurchmesser bei halbwegs vernünftigen Schnittwerten bearbeiten.

      Das soll nicht bedeuten, dass die SC-Maschinen schlecht sind, um Himmels Willen. Bin ja selbst froh, dass meine 2te Maschine eine deutlich bessere Wahl war als die erste - und gut funktioniert. Aber für den Preis muss man dann allerdings auch die Abstriche in Kauf nehmen.

      Die neue Spindel hat übrigens ein kein ER11-Spannzangenfutter wie die HF-500 von Stepcraft, sondern eine ER25-Aufnahme. Damit lassen sich Fräser bis 16mm spannen. Bedeutet natürlich auch, dass auch große Planfräser mit schmalerem Schaft spannbar sind, z.B. von Oberfräsen, um den Maschinentisch oder die Oberplatte schnell planen zu können.


      LG - Möhrchen
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    • Hallo Freunde,

      Jetzt geht es richtig los:

      Die Grundplatte der Z-Achse und Kreuzplatte

      Nachdem ich die 25mm dicke Aluminiumplatte bei mir im Betrieb auf die Soll-Außenmaße hab fräsen lassen, kam sie bei mir daheim zur Weiterbearbeitung auf die Stepcraft. Zuerst nahm ich mir die Kreuzplatte vor und habe beide Plattenseiten komplett geplant - mit einem 6mm Vollhartmetall-Fräser. Mehr als 0,3mm brauchte ich nicht abzutragen. Trotz hohem Vorschub von ca. 1000-1200mm/min dauerte das Prozedere pro Seite gute 25-30min.

      Anschließend wurde mit einem 3,175mm VHM-Alufräser weiter bearbeitet. Diese Aluminiumlegierung ist von fantastischer Fräs- und Bohrqualität. Bildet eher kurze Späne und bedarf keiner weiterer Werkzeugschmierung. Die gesamte Platte konnte ich (beide Seiten) mit 750mm/min bearbeiten.

      Gefräst wurden sämtliche 5mm-Bohrungen mit passenden Frästaschen für Unterlegscheiben nach DIN 125-B.

      Maschine (4).jpg

      Falls ihr euch fragt, warum die Platte nur auf einer Seite auf dem Tisch aufgespannt ist: Ich habe vorher eine 2mm tiefe Tasche in die Opferplatte/Tischplatte eingefräst, um einen stets geraden Werkstückanschlag zu erhalten - hilft beim Ausrichten enorm ;). Da die Platte selbst schon ein sehr hohes Gewicht hat, reichte es aus, die Platte nur an den Ecke auf Niederzug-Gegendruck zu spannen: Bedeutet: Auf diese Spannweise wird die Platte einerseits heruntergedrückt, andererseits fest an den Anschlag gepresst.


      Danach kam die Z-Achsen-Grundplatte auf den Tisch. Hier war nur sehr wenig zu fräsen, und das auch nur von einer Seite. Der Rest wurde durchgebohrt. Im Grunde sind hier nur die Bohrungen M5 (4,2mm) für die Führungsschienen sowie M8 (6,8mm) für den Frässpindelhalter vorgefräst.

      Maschine (5).jpg


      So in etwa wird der Monster-Frässpindelhalter später darauf montiert. Zum Größenvergleich: Die Bohrung in der Mitte des Halters misst 80mm im Durchmesser...
      Maschine (6).jpg

      Die beiden "dunklen" Bohrungen weiter unten sind im Grunde "Ausschuss" - wurden nicht von mir eingearbeitet. Die Platte war halt gebraucht.


      Nachdem dann alle Bohrungen nachgebohrt (nicht aufgebohrt - der Durchmesser passte grandios, halt nur die Tiefe nicht...) und die entsprechenden Gewinde mit einem M5- und M8 Durchgangsgewindebohrer eingebohrt wurden, konnten die 16mm Linearschienen auch schon vormontiert werden. Die Schrauben wurden nur leicht handfest angezogen, damit die Schienen nicht klappern. Das exakte Ausrichten ist erst dann möglich, wenn die Kugelumlaufspindel und alle Linearwägen montiert wurden.

      Maschine (7).jpg


      LG - Möhrchen
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    • Die Kreuzplatte...

      Was man auf den Fotos leider nicht sehen kann, ist der Bearbeitungsaufwand der Rückseite der Kreuzplatte. Dort sind nicht nur Kreistaschen gefräst, sondern auf Quernuten zur einfacheren Montage von Stützplatte (180mm breit, 15mm stark), Lagerträgerplatte und Schrittmotorträger (beide 10mm stark).

      Was richtig Spaß gemacht hat: Das Montieren der Linearwagen. Was keinen Spaß gemacht hat: Das "Herausfinden" der brauchbaren Wagen. Nachdem ich die Teile beim VK reklamiert hatte, hab ich leider alle wieder in einen Karton gelegt - nun musste ich sie noch einmal alle heraussuchen. Im gleichen Schritt hab ich dann aber gleich alle Justier-Madenschrauben mit Loctite Mittelfest behandelt. Die die Vibrationen beim Fräsen würden die sich sonst lockern...
      In der Mitte eines jedes Montagekreuzes für die Linearwägen ist eien 10mm Bohrung eingearbeitet, durch welche man Zugriff auf die obere Justierschraube hat. Ansonsten werden alle Wagen so montiert, dass die seitlichen Justierschrauben nach außen zeigen.

      Maschine (8).jpg


      Bei der Kugelumlaufspindel hatte ich erst überlegt, ob ich hier nicht ebenfalls Taschen einfräse, an denen sich die Teile dann besser ausrichten lassen. Dann hätte ich aber auch den Bereich der Spindel-Montagehülse an der Z-Achse demensprechend tief ausfräsen müssen. Der Aufwand lohnt sich einfach nicht.

      Auch hier sind alle Teile zu Beginn nur "lose" aufgesetzt, bis auf Fest- und Loslagereinheiten. Hintergrund ist der, dass zuerst die Linearführungen der Z-Achse in die Lager eingeführt werden müssen, die Achse bis zur Spindelhülse hochgeschoben und dann fest mit der Hülse verschraubt werden muss. Danach wird die Achse zunächst ganz nach oben gefahren, dort die Linearführungen mit den obersten beiden Schrauben anziehen, dann die Achse ganz nach unten fahren und die untersten Schrauben der Linearführungen anziehen. Anschließend werden alle weiteren Schrauben angezogen - auch die aller Linearwagen. Abschließend die Spindelmutter wieder lösen, die Z-Achse von der Kreuzplatte ziehen und die restlichen Schrauben der Linearschienen fest anziehen.

      Maschine (9).jpg

      Zur Kontrolle, dass auch nichts verkantet und alles passt:
      Habe die Z-Achse wieder mit der Mutti verschraubt und dann versucht, die Platte komplett nach oben/unten schieben zu können. Beim ersten Mal ließ sich die Platte nur etwas 4/5tel weit schieben, dann hielt die Spindel an. Ließ sich dann auch nur recht schwer von Hand durchdrehen.
      Hab dann alles noch mal gelöst, auch das Loslager - neu ausgerichtet und das ganze Prozedere noch einmal. Klappte danach wie geschmiert ;).


      Geölt werden alle Spindeln, Lager und Führungen aber erst nach der Endmontage. Kann noch nicht genau sagen, ob ich das Teil nicht noch einmal wieder zerlegen muss...


      LG - Möhrchen
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    • Ein neuer Tag...

      Auf dem Foto fräse ich gerade die Stützplatte der Kreuzplatte aus. Diese besteht aus 15mm Aluminium. Und weil die Stepcraft leider nicht so stabil ist wie man es sich wünschen würde, hat mich dieses kleine Alublech mal eben schlappe 4 Fräser gekostet. Nicht etwa beim Ausfräsen der Taschen, sondern beim Fräsen der Kontur. Später bin ich die Kontur dann manuell gefahren - hab diese von 3,2mm auf 5mm aufgeweitet und die letzten 5mm dann nur noch mittig gefräst. So musste ich zwar ein wenig Material von Hand abtragen, aber es hat mich zumindest keinen Fräser mehr gekostet...

      Maschine (10).jpg


      Dafür hat die Stützplatte dann zumindest gepasst - beim 2ten Anlauf. In der Skizze war ein Fehler enthalten. Ich hatte, warum auch immer, die Linearführung, die auf dem Portalbalken montiert wird, ganze 8,2mm zu weit nach hinten und 5mm zu tief gesetzt. Vermutlich hab ich beim Positionieren der Führungsschiene die falsche Linie am Portalbalken erwischt.
      Dadurch passten die Wagen natürlich nicht zu den Führungen am Portalbalken.

      Also hab ich alle Daten korrigiert, eine Zusatzskizze gezeichnet und im CAM verewigt. Trotzdem musste die gesamte Kreuzplatte wieder demontiert werden. Alles runter - jeden Wagen, jede Schraube. Dann wurde die Platte von beiden Seiten erneut gefräst - anschließend wieder alles vormontiert, ausgerichtet, nachgezogen.
      Maschine (11).jpg


      Mal ein Blick von oben... Zum Größenvergleich: Eine Linearführung hat einen Durchmesser von 16mm...
      Maschine (12).jpg


      Dann war er da, der große Moment: Erneute Passprobe. Die Achse wurde innerhalb von knapp 2h umgearbeitet - ich hoffte selbst, dass alles genau passte, und
      das tat es auch!!! Das Beste aber:
      Ich war so erstaunt, wie leicht die Wagen auf der Schiene fuhren... Und erschrocken über das Gesamtgewicht des Portalbalkens inklusive Z-Achskonstruktion. Wiegt schon ein paar Kilochen...
      Maschine (13).jpg


      Natürlich ist man zu Anfang echt deprimiert, wenn man durch einen Flüchtigkeitsfehler alles noch einmal zerlegen muss, Umso gespannter und stolzer darf man dann sein, wenn bei der Nacharbeit alles gleich beim ersten Mal hinhaut ;).
      Maschine (14).jpg


      Nun konnten auch alle Wagen fest angezogen werden. Geölt wird auch hier - genau wie bei den anderen Wagen - erst bei der Endmontage.
      Keine Panik: Noch ist die Z-Achse nicht ganz fertig. Ein paar Teile fehlen da noch - die muss ich erst noch ausfräsen.


      LG - Möhrchen
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    • Hallo.

      Vielen herzlichen Dank für die Mühe mit der Auflistung. Hätte jetzt nicht gedacht, dass da so viel zusammen kommt 8o Jetzt kommt ja schon der wirklich interessante Teil. Aber sehe ich das richtig: Ohne eigene Maschinen ist da nichts zu machen? Alleine die Kreuzplatte ist ja schon irre aufwändig :(
      Gruß
      Olli


      Olli, also ich, ist nur verantwortlich für den Inhalt SEINER Gedanken. Sollten sich ob des geschriebenen, irgendwelcher Bilder im Kopf des Lesers bilden, so lehnt Olli, also ich, jegliche Verantwortung ab.

      Und übrigens: Wenn man weiß wo man ist, kann man sein wo man will !
    • Hallo Rifuku,

      Zunächst: Vielen Dank für deine Antwort. Ich habe auch noch einen Artikel in der Auflistung hinzu gefügt, den ich zuletzt vergessen hatte: Die Energiekette. Die gibt es zwar wie Sand am Meer, aber nicht in bezahlbarer Größe. Und 2 Ketten ist ja auch nicht das Wahre - kostet ja schlussendlich auch doppelt ;).

      Ja, ich hab auch erst nach und nach die Liste erstellt und war am Ende auch erschrocken, wie viel Teile es doch bedarf. Aber - die Maschine soll später ja nicht nur präzise genug Arbeiten, sondern komfortabel sein. Als Beispiel verschleißen mechanische Endschalter mit der Zeit, sind stark schmutzanfällig und vertragen sich in der Regel nicht so mit Flüssigkeiten, die beim man beim Fräsen ja doch gern mal verwenden muss. Dazu noch Staub, z.B. beim Fräsen von Holz, und schon hängen die Schalter. Kann mit induktiven Schalter nicht passieren, dafür kosten die aber auch gut das 30-40fache wie mechanische Endschalter (Endschalter, Zusatzkabel, zusätzliches Festspannungsnetzteil).


      Zu deiner Frage:
      Man kann im Grunde alles von Hand fertigen, jedoch würde ich strikt davon abraten. Es ist 1.) zu aufwändig und langwierig (da vergeht einem der Spaß - glaub mir) und 2.) erreichst du von Hand niemals die Präzision, die von Nöten wäre. Wenn die Bohrungen von Kreuzplatte, Frässpindelträgerplatte und Seitenwangen nicht exakt sitzen, dann bist du später zum Aufbohren gezwungen und etliche Stunden mit dem Ausrichten der Teile beschäftigt. Zudem besteht die Gefahr, dass sich die Teile unter dem häufigen Lösen- und Anziehen der Schrauben verziehen, die Gewinde ausnuddeln (wäre der "Worst Case") und sich die Teile im laufenden Betrieb "setzen", also (trotz angezogener Schrauben) durch die Vibrationen verschieben. In solchen Fällen ist der Traum von der effizienten Alu-Bearbeitung dann sehr schnell geplatzt.
      Außerdem müssen einige Teile erst geplant werden, damit sie auch gerade sind. Von Hand ist das nicht wirklich durchführbar...

      Trotzdem - Kopf nach oben und Blick geradeaus. Es gibt hier im Forum sicher gaaanz viele Leutz, die dir Teile gegen einen kleinen Obolus anfertigen, so wie du es brauchst. Wäre meine Maschine schon fertig, würde ich es selbst auch sehr gern tun, aber ich auch noch einige Wochen vor dem ersten Probelauf entfernt...


      LG - Möhrchen
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    • Hallo Freunde,

      Weitere Teile für den Z-Achs-Antrieb. Links im Bild seht ihr den s.g. Lagerträger. Mehr macht das Teil im Grunde auch nicht - es trägt Lager ;). Durch das Kugellager in der Mitte (10 x 26 x 8 bzw. 6000-2ZZ) wird später die Verlängerung der Steppermotor-Welle geführt, darauf dann das Zahnriemenrad. Ich sah viele Konstruktionen, bei denen die Riemenscheibe direkt auf den Stepper gesetzt wurde. Davon halte ich persönlich jedoch sehr wenig. Der Riemen bedarf einer bestimmten Vorspannung, und diese lastet dann später auch auf dem Schrittmotorlager. Geht das Lager kaputt, wird es im schlimmsten Fall sehr teuer. So kostet das Lager 1-2€ und der Stepper hält quasi ewig...

      Mit in diese Platte eingearbeitet - die Riemenspannvorrichtung. Auch hier musste ich mir die CAD-Skizze schnappen, alle entsprechenden Bauteile gruppieren und entlang der Spannachse verschieben. So konnte ich dann später herausfinden, wo die Riemenspannernut sitzen und welche Länge diese haben muss.
      Maschine (15).jpg

      Daneben im Bild war der Motorträger. Beide Platten habe ich aus 10mm AlMg3 gefräst. Nicht das beste Material - sehr Fräsunfreundlich, aber ich hatte es halt noch im Bestand. Mein Minion freut sich auch schon auf den ersten Probelauf... ;) In der Zwischenzeit vergnügt er sich aber mit seiner "Bananaaaa"...
      Maschine (16).jpg

      Dank der Einfräsungen in der Kreuzplatte war die Montage denkbar einfach. Platte an den Höhen- und Tiefenanschlag schieben, mit Schraubzwinge sichern und dann mit einem 4mm-Bohrer alle Bohrungen angebohrt. Danach mit einem 3,3mm-Bohrer auf Tiefe gebracht, M4-Gewinde eingeschnitten, Zylinderkopfschrauben (M4x25) rein und - fertsch... ^^
      Maschine (17).jpg

      Die Welle, die da noch fehlt, muss nicht wirklich lang sein. Habe noch eine h6-Welle hier - muss sie nur noch ablängen. Allerdings fehlen dann noch die Riemenscheiben. Das wird dann etwas kniffeliger, da die Riementitzel eine passgenaue Bohrung benötigen. Später also - ab auf die Drehbank, 9mm vorbohren und dann vorsichtig mit dem Bohrstahl auf die 10h7-Passung ausdrehen...
      Maschine (18).jpg


      LG - Möhrchen
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    • Hallo CNC- und Modellbaufreunde,
      weiter gehts:


      Front- und Rückplatte

      Glücklicherweise hatte ich vor knapp 2 Monaten eine 10mm dicke Aluminiumplatte in unserem Betrieb auf die Maße 800x500mm lasern lassen. Eigentlich war diese als "Mehrzweck-Fräsplatte" gedacht, also für unterschiedlichste Teile, falls ich mal 10mm Alu brauche. Das geht bei mir relativ häufig über den Frästisch, beispielsweise für RC-Car-Querlenker, Döme, etc.pp. Jene Platte war jedoch noch jungfräulich und konnte daher in vollem Umfang genutzt werden.
      Knapp wurde die ganze Kiste trotzdem. Die mit knapp 760mm doch schon recht breite Rückplatte dauerte nicht nur eine ganze Weile, sondern nahm auch fast die volle Plattenlänge ein.
      Hier wird die Rückplatte gerade ausgefräst, mit einem 3,175mm VHM-Fräser von meinem Stamm-Dealer. Die Fräser sind so ultrascharf, dagegen sind Fräser von CNC-Plus echt stumpf... ;).
      Maschine (19).jpg


      Wie ihr auf dem oberen Bild seht, sind in der Platte bereits alle Bohrungen, Senkungen, die Langnut für den Zahnriemenspanner und sogar die 3 Kugellager-Passungen (26r6). Das Teil auszufräsen hat echt Spaß gemacht, war allerdings auch irre laut...
      Maschine (20).jpg


      Die Frontplatte ist ein wenig kürzer als die Rückplatte, die Montagebohrungen haben aber denselben Abstand zueinander. Passungen hat die Frontplatte genauso wenige wie Langlöcher ;). Im Grunde also nur der Maschinenfuß, mehr nicht ^^.

      Zur Montage beider Platten mussten noch entsprechende M8-Gewinde mit einem Grundgewinde-Maschinenbohrer eingebohrt werden. Ich sah Bauberichte, dort wurden die Gewinde noch mit einfachen Handgewindebohrern eingebohrt - ich würde dabei zu Grunde gehen, da 2h lang Gewinde einzubohren ;). Alle Bohrungen sauber angesenkt, Gewindebohrer eingespannt, ordentlich Spiritus drauf und dann - hineeeiiinnn ;). Da die Maschine später auch ein paar Kilos mehr auf den Hüften haben wird, verbaue ich hier 30mm lange Zylinderkopfschrauben.
      Maschine (21).jpg

      Jetzt gehts aber erst einmal wieder ans Zeichenbrett - weitere CAD-3D-Teile müssen noch einmal in 2D gezeichnet werden, um sie dann an das CAM übergeben zu können.
      Außerdem freue ich mich schon auf das Wochenende. Da sind dann die ersten Seitenwangen am Start. 4 Stück werden es ja - habe schon 4 Platten á
      650 x 430 x 12mm hier zu stehen...
      Da meine Stepcraft aber gerade beim "Ziehen" des Fräsers ziemlich stark vibriert und so die Ecken des 3,175mm-Fräsers sehr schnell ausbrechen, muss ich nun mit einem 3mm-Fräser arbeiten. Mal schauen, wie gut das klappt. Scharf sind die ja genauso...

      Ich erinnere mich noch als wäre es erst gestern gewesen: Fräser immer für 4,10€ pro Stück bestellt. Für längere Schneidenlängen muss ich immer ca. 3-4€ Aufpreis zahlen. So kostet beispielsweise ein 3,175mm-Fräser mit 12mm Schneidenlänge stolze 7,70€ - und die waren nicht wirklich scharf - damit auch wirklich extrem laut! Nach langem Suchen fand ich dann einen Händler, wo der Fräser nur 2,50 kostete - und das sogar mengenrabattierbar. Zwar war ich anfangs sehr skeptisch, dann aber mehr als angenehm überrascht:
      Nicht nur, dass die Fräser (und es waren noch nicht mal die "extra-scharfen") mindestens so scharf wie ein Cuttermesser geschliffen waren, es gibt die Fräser dort im Shop die Fräser auch NUR in längerer Ausführung. Das hat zwar den Nachteil, dass man z.B. einen 2mm-Fräser nur mit geringerem Vorschub fahren kann, dafür macht der 1,2er - 1,5er und der 3er+ eine extreeeem gute Figur... - sind fahrbar "volle Banane" ;).


      LG - Möhrchen
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    • Bei Egge-Span. Ist auch ein sehr freundlicher Händler - antwortet auch persönlich auf alle Mails.
      Wenn meine neue Maschine läuft, kann ich die Fräser auch mal richtig ausprobieren, gerade was z.B. Wirbelfräsen angeht. Ist mit der SC ja undenkbar.

      Zuvor hatte ich immer bei CNC-Plus bestellt, waren meiner Erfahrung nach aber nicht wirklich gut. Gerade beim 1mm- und 1,5mm-Fräser sah man den Unterschied sehr gut.
      Mit den von CNC-Plus musste ich ständig aufpassen, dass die Späne, beim Fräsen von Acrylglas, nicht schmolzen und dich als großer Ball um den Fräser legten und der sann abbrach. Die neuen sind hingegen so scharf, dass ich da zuletzt fasst vom Glauben abgefallen bin - mit 800-1000mm/min mit dem 1,5er bei 1mm Spanabhub durch den Kunststoff im Parallel-Räumen - und das problemfrei...
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

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