Eigenbau CNC-Fräse

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    • Ich fräse meistens mit 1,6 mm Fräsern die ich für meine Modellteile benutze.
      Das mit dem Kunststoffen und Plexiglas kann ich bestätigen.
      Ich nehme jetzt ein oder Zweizahn Fräser und ich habe mir eine Vorrichtung gebaut mit der ich Luft auf den Fräser bringe somit kann sich nichts mehr festsetzen, der Nachteil die Späne fliegen über all hin, aber die kann man ja weg fegen. Ich stelle auch nur noch in der Z achse 0,1 mm zu die Drehzahl des Fräsers 24000 UPM Vorschub 700 mm Pro min.
      Das dauert etwas aber dafür geht kein Fräser mehr zu Bruch .

      Ich werde einmal versuchen mit einem linksdrall Fräser Plexi und Kunststoff zu fräsen der reißt das teil nicht mehr hoch.
      Bei Alu und Messig geht das auch sehr gut.
      Spiritus nehme ich nicht mehr das ist immer eine sauerei auf der Maschine, die Luft hat sich bewährt und bei einem 50 Liter Kessel dauert das schon etwas bis der neu aufgetankt werden muss.
      Ich werde mir einmal den Lieferanten ansehen.
      Gruß Peter

      In Bau F123 Fregatte Bayern 1:100
      Schnellboot Klasse 143 in Bau
      GI Joe Airboat in der Entwicklung
      Erfindungen jeder Art
    • Warum gibt Spiritus eine Sauerei auf der Maschine? Ganz im Gegenteil. Das ist hochprozentiiger vergällter Alkohol, und nach dem Fräsen ist das Zeug dann auch schon wieder zu 95% verdunstet. Hatte bislang noch keine Schmaddereien.

      In Kunststoff fräse ich z.B. mit einem 3mm-Fräser ca. 700mm/min bei 2mm Zustellung. Die kleinen 1,5er und 1,2er - gleicher bis höherer Vorschub bei 0,3-0,4mm Zustellung.


      LG - Möhrchen
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      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Freunde,

      gestern noch ein paar Teile ausgefräst. Den 3mm-Fräser ausprobiert - super! Wäre die Maschine stabiler, könnte ich in AlMg4,5 bei 2mm Zustellung mit 800-900mm/min Nuten ziehen und mit ca. 1200mm/min räumen. Die Tiefenzustellgeschwindigkeit sollte aber bei maximal 50% der Räumgeschwindigkeit liegen.

      Mit dem kleinen 1,5mm/Fräser waren gestern bei 0,4mm Zustellung 600mm Fahrgeschwindigkeit möglich. Bestimmt auch noch mehr, aber ich hatte nur recht wenig Zeit und wollte keinen Fräserbruch riskieren...




      Möhrchen
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      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Freunde,

      dann mal weiter im BB:

      Nachdem die Rückplatte gefertigt war, machte ich mich an die Frontplatte. Zu Anfang setzte die Maschine einmal aus, was zu dem kleinen Schnitzer in der oberen linken Kreistasche führte. Passiert. Ein Schönheitsmakel, technisch jedoch vollkommen uninteressant ;).
      Wie ihr seht, ist die Frontplatte schmaler gehalten. So kann das Portal mit den Linearwägen etwas weiter über das Relief des Rahmens fahren, wenn es doch mal sein muss. Gedacht ist dies jedoch ausschließlich für Kleinstarbeiten, beispielsweise in Holz und dünnem Aluminium mit geringer Belastung.
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      Beide Platten sind nun montiert - alles hat wunderbar gepasst. Auch beim Ausrichten des Grundrahmens gab es keine Schnitzer. Beim Hinstellen des Gestells standen alle Standfüße fest auf dem Boden, ohne zu kippeln.
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      Wer von euch das Video im letzten BB gesehen hat - gefräst wurden dort beide Zuggabeln der Riemenspannvorrichtungen. Beide, da einmal notwendig für die Z- und einmal für die Y-Achse.
      Noch zum Thema "Spirtitus": Ich gebe den Spiritus als Kühl- und Schmiermittel in Zyklen mit einer Spritze mit aufgesetzter (und abgestumpfter) Feinstkanüle zu. Also nur so viel, wie es zum Schmieren wirklich benötigt und vorrangig in die Fräsbahnen. Nach dem Absaugen der Späne mit dem Staubsauger bleibt davon jedoch nichts mehr übrig - alles ist blitzeblank.
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      Die beiden Teile der Zuggabel bzw. Zugöse - nennt es wie ihr wollt ;). Nur schieben kann das Dingens nicht :D
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      Die Unterseite des Bleches wurde angesenkt und dann beide Teile mit 4 Stck M3 x 12mm Senkschrauben fest verbunden.
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      2 der 4 Hauptbestandteile des Riemenspanners: Die Zuggabeln (hier schon mit M6-Gewinde) und die Spannhülsen mit 6mm-Bohrungen rundum.
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      Un so schauen die Teile nun komplett aus. Warum die unterschiedlich lang sind, ist auch schnell erklärt:
      Für die Y-Achse konnte ich die Riemenlänge nur ungefähr bestimmen. Daher habe ich das entsprechende Langloch in der Rückplatte auch etwas länger ausfallen lassen - ungefähr 110mm lang. Um die Distanz zwischen Zuggabel und Spannhülse trotzdem auf eine "schraubenfreundliche Länge" zu bekommen, ließ ich diese Gabel etwas länger ausfallen.
      Hingegen ist der Spannbare Weg bei der Z-Achse deutlich kürzer. Im Gegenzug zu dem ca. 1920mm langen Riemen der Y-Achse ist der der Z-Achse auch nur etwas über 300mm lang...
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      Hier wird der erste Riemenspanner auf der Z-Achse montiert, allerdings auch leider der falsche - zu lang ^^. Fiel mir auch erst beim Spannen des Riemens auf... Dramatisch? Nö. Nu halt doppelte Arbeit ^^.

      Richtig - der Lagerzapfen... Ich mache von dem Teil noch ein Einzelfoto.
      Das Teil besteht aus S35J2+N und hat über dem 12mm-Absatz eine 10H7-Passung (exakt 9,985mm Durchmesser). Bis auf die M6-Bohrung und das Gewinde im Boden habe ich das Teil komplett auf meiner CNC-Drehmaschine auf Arbeit gefertigt. Dauerte ca. 45 Sekunden. Programmieraufwand (Standard G-Code-Programmierung) ca. 10 Minuten...
      Maschine (29).jpg


      Da ich am Tag der Fertigung des Lagerzapfens kein Kugellager zum Anpassen mit hatte, konnte ich nur von einer 10h8-Passung ausgehen. Daher fertigte ich die Passung auf exakt auf 9,985mm Durchmesser (die zulässigen Toleranzen lägen bei 0 bis -22 Mikrometern).
      Maschine (30).jpg


      Leider muss ich demnächst noch einmal die Z-Achse ein wenig zerlegen. Die Spindelträgerplatte bedarf einer kleinen Einfräsung mittig am Kopf - ca. 5mm tief, 30mm breit und 50mm hoch. Grund: Die Trägerplatte würde beim Auffahren mit der Zahnriemenscheibe kollidieren. Ich hatte mir soetwas schon gedacht, wollte aber erst die Praxis abwarten.
      Zum Glück ist der Aufwand aber wirklich seeehr gering. Lediglich die Platte demontieren (4 Schrauben), dann den Spindelträger runter (6 Schrauben) und das Ganze unter die Fräse legen. Das Programm schreibe ich dann von Hand - geht schneller als es erst im CAD zu zeichnen und dann im CAM umzuwandeln, um es dann an den CNC-Rechner zu übertragen...

      Schaut euch das letzte Bild mal genauer an. Dort seht ihr sehr gut, wie weit die Oberflächenhärtung der Linearführungen reicht. Bedenkt, das die Linearachse 16mm Durchmesser hat ;). Die Härtung beginnt (gemessen ab Achsenmitte) dort, wo der deutlich der Absatz zu sehen ist...


      LG - Möhrchen
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      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Freunde,

      so, die Riemenscheiben sind nun auch endlich fertig.
      Waren doch schon ein wenig "tricky", da ich mir erst einen ultra kleinen Drehstahl bestellen musste, um die 10H7-Bohrung hinzubekommen. Geklappt hat das auch nur, weil ich meine Drehbank im letzten Jahr noch mit Glasmessstäben ausgerüstet hatte. Ohne - no Way, hätte eeewig gedauert...
      Maschine (31).jpg


      Dann - Riemenscheiben drauf, festziehen, Zahnriemen aufgelegt und - der Riemenspanner passte nicht - hatte den falschen leider eingebaut. Also - alles noch mal retoure und neu auflegen. Dann aber - passt. Ich kann den Riemen so stufenlos spannen - könnte den mit Sicherheit sogar zum Reißen bringen, muss aber nicht sein ;). Bei meiner Stepcraft gibts sowas Praktisches z.B. nicht. Dort muss man die Spannrolle mit dem Daumen niederhalten und dann versuchen festzuziehen. Zwar nicht dramatisch, aber doch etwas umständlich ;).
      Wenn ich den Riemen irgendwann einmal doch tauschen muss, bestelle ich den neuen aber 2-3 Zähne kürzer. Der Spanner ist schon fast am Ende der Nut... War vorher aber nicht abzusehen, da ich die Länge des runden Riemens ja nicht so genau maßnehmen konnte...
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      Aber das Wichtigste halt: Es funktioniert - und zwar seeehr leichtgängig. Im laufenden Betrieb wird die Summe der Teile sicher Pluspunkte bringen. Dadurch, dass ich den Riemen deutlich straffer spannen kann, dürfte die Z-Achse auch viel präziser Arbeiten...
      Irgendwann ist ja auch mal 3D-Fräsen angedacht - das würde mir dann sicher zu Gute kommen... ^^


      Richtig: Die GX-Stecker. Ich hatte GX12-Stecker in Chinaland bei Aliexpress bestellt. Leider kamen die Stecker bis heute nicht an. 60 Tage garantierte der Händler - nichts. Hab Käuferschutzantrag gestellt - 2 Tage später nun die Antwort: Geht durch! Bekomme also mein Geld wieder. Sollte die Ware bis dahin doch eintreffen (wovon ich nicht ausgehe), dann darf ich die auch behalten - aber GX12-Stecker sind eh, nach neuster Recherche, viel zu klein. Also hab ich heute noch 5 Stück GX16 (bei Ebay) für die Stepper und 1 Stck GX20 (bei Amazon) für die Spindel bestellt. Und dann - mal schauen, wann die nun eintrudeln...

      LG - Möhrchen
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      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Freunde,

      vorerst sind das die letzten Fotos und quasi der topaktuelle Stand der Dinge. Ich möchte ja gern die Seitenwangen fräsen, aber leider streikt der CNC-Rechner. Anscheinend gibt es eine Unverträglichkeit mit dem MPG durch Doppelbelegung eines Pins (was eigentlich nicht sein kann, da das MPG per USB angesteuert wird, die Maschine aber über den Parallelport). Kosten tut es mich Stunden um Stunden. Hab den Computer jetzt erst neu aufgesetzt, diesmal mit Win7 statt XP - schneller und leistungsfähiger. Dann versagte die HDD den Dienst - also neue einbauen (1TB hatte ich noch in einem PC - aber viiiiel zu groß, hab aber keine kleinere Platte mehr da... Leider. wer noch eine übrig hat - einfach mal melden). Dann Mach3 - musste ich auch 2mal neu installieren. Dann stürzte der Rechner trotzdem wieder und wieder ab, zum Schluss dann blieb die Spindel jedes Mal stehen, wenn ich am MPG (Handrad) drehte - fuhr danach wieder neu an - ein Kurzschluss irgendwo im Rechner durch eine Kanal-Doppelbelegung. Habs später noch hinbekommen, hat aber fast den ganzen Tag gedauert...


      Nun gut - dann weiter im Baubericht:

      Aus 10mm Alu hab ich den Motorträger für die Y-Achse gefertigt. Dieser besteht aus nur den läppischen 3 Teilen: Seitenträger und Motorträger. Sollte ich diese Teile aber noch einmal fertigen müssen, so würde ich beim nächsten Mal mehr auf den Platz achten. Man kann die Klemmschraube der Wellenkupplung nur mit Mühe fest genug anziehen... Da mache ich mir noch ein paar Gedanken zu... ;)

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      Mit Schrauben M4 x 12 nach DIN 912 wird der Stepper an den Motor angeflanscht. Die Bohrung in der Mitte des Trägers ist passgenau, sodass der Motor ohne Weiteres genau zentriert werden kann.
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      Hier seht ihr auch sehr gut, warum das Ganze so knapp bemessen ist. Sollte die Kupplung im späteren Probelauf unter Lastwechsel durchrutschen, fertige ich neue, wesentlich längere Seitenteile und versetze den Querträger des Grundrahmens um 50mm weiter nach hinten. Dann sollte genügend Platz zum Anziehen der Kupplungsschräubchen sein...
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      Aus einem 10H7-Rundstahl hab ich dann eine passend lange Welle auf der Drehbank abgestochen und im Bereich der Fixierschraube mit einer Flachfräsung versehen. Flachfräsung á la Vierkantfeile ;). Dafür braucht man die Maschine schließlich nicht anzuwerfen ^^.
      Dann noch den richtigen Riemenspanner montiert und das passende Riemenrad auf die Welle gesetzt...
      Maschine (36).jpg


      Probehalber hab ich mir noch 2 weitere Wellenstummel geschnappt und die Riemenscheiben draufgesetzt. Die Teile dann in die Lager eingesetzt und den Riemen, so wie er später laufen soll, aufgelegt.
      Der Spanner leistet auch hier erstklassige Arbeit.
      Dies ist übrigens der 2te Entwurf der Riemenführung / Spannvorrichtung. Im ersten Entwurf wollte ich den Riemen waagerecht zu einer Umlenkrolle führen, dann nach senkrecht nach unten, um die Antriebsrolle, wieder senkrecht nach oben und erneut über eine Spannrolle. War aber so derbe umständlich und schlussendlich wäre auch die Riemenlänge so groß gewesen, dass ich eine noch eine zusätzliche Umlenkrolle am oben laufenden Riemen gebraucht hätte, um diesen anzuheben.
      So ist's weitaus besser, und der Riemen liegt auch um mehr als 50% um die Antriebsrolle...
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      Liebe Grüße - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Rennmuffe.

      Danke sehr - aber so großartig ist das auch nicht. Hab andere Maschinen gesehen, die mit meiner bei Weitem nicht konkurrieren können. Gut - die haben in der Regel auch ein fast grenzenloses Budget, was bei mir jedoch arg begrenzt ist.
      Beispielsweise riet man mir in einem Forum dazu, statt der unterstützen Linearführungen doch HiWin-Schienen zu verwenden. Sind ja echt super die Dinger und würde ich auch gern verbauen, aber im Gegensatz zu dem von mir verwendeten Schienensystem, welches gerade einmal 305€ plus ca. 80€ EuSt/Zoll gekostet hat, kosten die Teile rund 1000€ plus mindestens 250€ EuSt/Zoll... Der Unterschied ist mehr als beachtlich...
      Darum stehe ich zu meinem Standpunkt: Die Linearwagen müssen nicht superleise sein. Das ist ein Luxus, den ich mir wirklich nicht leisten kann, zumal meine Frau und ich ein Baby erwarten. Sofern die Wagen "ruhig" und ohne metallisches Kratzen oder Stocken laufen, sollten die mit Sicherheit ihren Zweck erfüllen, denke ich. Besser als die einfachen Kugellager bei meiner Stepcraft dürften sie allemal sein ^^.



      News - also weiter im Text:

      Ich konnte wieder ein wenig basteln.
      Zunächst: Ich konnte den Übeltäter ausfindig machen, der die Systemabstürze verursacht: Das MPG, also das Handrad. Hat bei mir einen komfortablen Touchscreen - aber anscheinend ist die Software noch nicht ganz ausgereift. Mal schauen, - werd ich zum Wochenende einschicken...

      Dadurch, dass Windows 7 um Welten stabiler arbeitet als XP, konnte ich trotzdem alle Seitenwangen an einem Tag fertigen. Das klingt nach nicht viel, ist es aber. Eine Wange dauert gut 1,5-2h - darunter ist nix zu machen. Hab das auch schon um Einiges beschleunigt. Beispielsweise tauche ich en 3mm-Fräser jetzt nicht mehr "vorsichtige" 1,5mm tief in das Material, sondern gleich 2,5mm - 3-3,5mm würde der Fräser definitiv aber auch noch locker mitmachen. Beim der Fahrgeschwindigkeit bin ich bei 600mm/min geblieben. Die ist nötig, um die Erstfräsung beim Ausfräsen der Werkstückkontur zu fahren - da fährt der Fräser nämlich ins volle Material. In der Regel ist das aber nur der Anfangswert. Im Programm fahre ich um die 650-750mm/min. Beim Auffräsen der Grundkonturlinie auf eine Tasche steigere ich die Geschwindigkeit dann mit dem MPG auf ca. 1200-1500mm/min. Und immer schon mit Spiritus die Fräsbahnen schmieren ;). Einmal hab ich vergessen, von 1200 auf 600 zurück zu stellen, als der Fräser wieder ins volle fräste - das machte er 10mm weit mit und brach dann laut knacksend ab. Aber ich sage euch - diese Egge-Span-Fräser sind echt der Hammer.
      Wenn die neue Maschine erst einmal läuft, dann mache ich zuerst einen Testlauf, wie viel diese Fräser tatsächlich mitmachen ^^.



      Zum Baubericht:

      Wie ich ja oben schon schrieb, sind die Wangen nun so gut wie fertigt. Auf diesem Foto habe ich die vorletzte fertig ausgefräst. Zu sehen ist eine Außenwandplatte. Jede Seitenwange besteht später aus 2 Teilen á 12mm Wandstärke, welche mittels M4-Schrauben zu einer fest verschraubt werden. Von Kleben halte ich hierbei nicht so viel...

      Maschine (38).jpg


      Nachdem beide Platten aufeinander gelegt wurden (ich darf rechte und linke Platten nicht miteinander vertauschen - wäre fatal!!!), konnte ich auch schon die M4-Bohrungen von der inneren Plattenhälfte übernehmen. Nach dem Ausrichten der Platten hab ich mir einfach nen 4mm-Bohrer geschnappt und jede Bohrung (durch die oberste Platte hindurch) um 1mm angebohrt. Dann auf die Tischbohrmaschine, durchgebohrt, gesenkt und mit dem Maschinengewindebohrer M4 (im Akkuschrauber) durchgebohrt. Immer vorher ausreichend Spiritus in die Bohrungen - geht durch wie durch Butter ^^.
      Maschine (40).jpg


      So sehen die beiden Platten, verbunden zu einer, nun soweit fertig aus. Die nun 24mm dicke Aluplatte wiegt stolze 10,6kg...
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      Übrig blieb bei der "Fräskur" natürlich auch etwas, was nicht weiter verwendbar ist: Späääne, ohne Ende Späääne. Ich musste den Staubsauger 6-7 mal ausleeren, sofern das Mistding nicht mal wieder am Überhitzen war. Das ist noch ein alter Zyklonen-Staubdingens, gekauft vor Jahren im Supermarkt. Überhitzt immer nach wenigen Einschaltminuten - bald reicht der für die Werkstatt auch nicht mehr aus - wird dann entsorgt...
      Richtig - Späne: Der Eimer im Bild war zu Beginn des Frästages noch zu 20% gefüllt...
      Maschine (39).jpg


      Montieren konnte ich die erste Seitenwange noch nicht, aber schauen, wie die Maschine in etwa mal ausschauen könnte - beeindruckend, fand ich, und auch ein wenig beängstigend...
      Aber seht selbst:
      Maschine (42).jpg

      Das Bild ist nicht ganz so gut, da mit der Weitwinkellinse vom Telefon aufgenommen. Die diagonalen Schenkel der Wange wirken parallel, sind sie aber bei Weitem nicht...
      Das Material, was da im Hintergrund auf dem Boden steht, gehört alles noch zur CNC-Fräse. Darunter der Serverschrank, das Schrittmotorenset, diverse Elektronika (Kabelschere, Aderendhülsen, Relais, Kabel), Energieketten, Schrauben (Schraubenluchs.de - sehr zu empfehlen ;) ), die 2,2KW-Frässpindel und der Wasserschlauch für die Spindelkühlung. Oben rechts im Regal steht die Riva im Trockendock und wartet auf einen neuen Besitzer. Jetzt, wo der Nachwuchs nicht mehr lange auf sich warten lässt, brauchen wir den Platz und verkaufen, was wir nicht mehr brauchen. Die Riva gehört da leider zu. Wer Interesse hat, darf sich gern melden...


      LG - Möhrchen
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      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Martin,

      ich bin noch in der Erprobung, aber bislang läuft das System stabiler. Einziges Manko bisher: Bestimmte Einstellungen werden nur fest übernommen, wenn man das Programm einmal schließt und danach wieder startet (darunter Spindelumkehrspiel (Backlash) , Arbeitsbereich-Limitierung (Homing/Limits) und die Spindeleinstellungen.

      Wie gesagt - ich konnte diesmal alle 4 Teile, wovon jedes 1,5-2h dauerte, an einem Tag ausfräsen - war in der Vergangenheit bei den ganzen Systemabstürzen unter XP nicht möglich.

      Werde aber auch noch XP auf einer 2ten HDD installieren um zwischen den Programmen testweise switchen zu können.


      LG - Möhrchen
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      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Neu

      Hallo Freunde,

      unsere Deckenleuchte im Wohnzimmer hat den Geist aufgegeben. Erst funktionierte die Dimmfunktion nicht mehr, nun war nur noch Dauer-Disko - stetiges Dauerflackern, und wenn sie mal leuchtete, dann ging sie nach wenigen Sekunden einfach aus und wieder an. Nicht schön.
      Also habe ich die Lampe komplett in ihre Bestandteile zerlegt, die alten G9-Fassungen ins Nirvana gejagt und dasselbe mit dem Schaltgerät getan. Traurig war ich nicht so wirklich darüber. Die G9-Lämpchen fraßen nicht wenig Strom - 36W hatte eine Lampe, 6 Spots waren installiert plus 3 weitere im Boden der Lampe. Unterm Strich saugte das Netzteil bis zu 300 Watt aus der Leitung...!!!

      Gekauft habe ich mir nun stattdessen HighPower-Led's mit 12V und 12W in der Lichtfarbe Warmweiß. Dazu ein Gleichspannungsnetzteil mit 100W.
      Nun hatte ich schon 6 Spots aus Aluminium im CAD gezeichnet und dazu die passenden Aluteile entworfen. Jeder Spot soll später aus 6 Aluscheiben bestehen, 5 davon mit gefrästen Kühlrippen, die 6te als LED-Trägereinheit mit Halterung. Alle Teile werden dann aus 8mm Alu gefräst und später mittels M4-Schrauben zusammengezogen.

      Nun das Problem:
      Meine Stepcraft wackelt wie ein Lämmerschwanz. Selbst mit fest umschlossener Hand bekomme ich die Spindel nicht vernünftig stabilisiert, sodass an den Seitenwänden Riefen sichtbar sind, als hätte jemand mit einer Rändelschraube drübergewischt ;). Ich wollte die Lampe gern noch diese Woche fertigstellen, aber das muss ich wohl leider verschieben. Die Materialkosten sind zu hoch, als dass ich die Maschine ein Teil nach dem anderen versauen lasse.
      Nun konzentriere ich mich also erst einmal wieder auf die CNC-Fräse.


      Es geht also weiter:

      Jaaa, es ist schon ein wenig mehr in den heimischen Gefilden passiert. Die Seitenwangen sind allesamt fertig ausgefräst. Hier kam es ja zum Glück nicht so sehr auf die Oberflächengüte an. Gepasst hat soweit alles - war aber auch nicht ganz so einfach, die Teile erst einmal zu montieren. Immerhin wiegt eine Wange stolze 10kg, dazu noch der Portalbalken mit ebenfalls ca. 10 Kilochen.

      Nachdem das Portal nun auf den oben liegenden seitlichen Führungsschienen montiert war, konnte es mit den unteren Führungsschienen weitergehen. Dies war ja erst ab diesem Zeitpunkt möglich.
      Hierzu habe ich zunächst die Linearwägen mit den Seitenwangen verschraubt und ganz nach oben geschobene (Spiel in den M5-Bohrungen, ist aber normal). Anschließend die Führungsschienen eingeschoben, das Portal ganz nach hinten geschoben und die Schiene dort mit einer Schraubzwinge am Rahmen fixiert. Danach wurde das Portal nach vorn geschoben und die Schiene hier ebenfalls fixiert.
      Zum Schluss fuhr ich das Portal zur Mitte und ließ es dort zur weiteren Schienenmontage stehen.
      Die Schienen wurden nun erst mit einem 5mm-Bohrer vorgebohrt, dann mit einem 4,2er durchbohrt, anschließend M5-Gewinde eingebohrt. Das Verschrauben der Schienen war dann rein formal...
      Die vorderen kleinen Schienenenden fehlen noch - werden noch angefertigt...
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      Ein direkter Blick auf die Lineareinheiten...
      Maschine (44).jpg


      Zum Aufsetzen der X-/Z-Spindeleinheit habe ich nicht die komplette Seitenwange inklusive der Wagen demontiert, sondern einfach die 8 Stück M8x40-Schrauben der Seitenwangen zum Portalbalken hin herausgeschraubt. Anschließend konnte ich ohne Mühe die Wange zur Seite fahren und die Spindeleinheit auf die Führungen schieben. Die Spindeleinheit dürfte auch irgendwas um die 25kg wiegen - ist jedenfalls höllisch schwer...
      Maschine (45).jpg


      Dafür sieht es mittlerweile schon mal ansatzweise danach aus, was es später einmal werden soll.
      Man merkt nun auf jeden Fall sehr genau, dass der Fußboden ein wenig abschüssig ist. Schubst man die Spindeleinheit ein wenig in Richtung Modellbauregal, dann wird sie erst von der Portalwange wieder "abgebremst". In der anderen Richtung stoppt sie jedoch schon nach wenigen Zentimetern.
      Maschine (46).jpg


      Die letzten Schienenenden sind nun auch montiert. Nicht super schick, aber zweckdienlich. Jede Führung hatte ich vorher komplett zerlegt, gereinigt und die Gewinde nachgeschnitten. Anscheinend kennen die Chinetzen nur stumpfe Gewindebohrer - was da noch an Spänen zu Tage gefördert werden konnte - unglaublich!!! Auch neue Schrauben habe ich teilweise einsetzen müssen.
      Die Unterbauschienen wurden dann noch einmal geplant. Die Rails selbst - sauber abgedreht. Beim Überfahren des Steges zwischen den schienen machen die Linearwagen keinerlei Geräusche - so soll es sein ;).
      Zum Nachmachen möchte ich aber nicht anspornen. Wer die Möglichkeit hat, sollte sich die Schienen gleich in ausreichender Länge bestellen...
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      LG - Möhrchen
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    • Neu

      Hallo Freunde,

      auf Arbeit kam mir ein Gedanke zu den Spots der Deckenleuchte:
      Statt den Kühlkörper aus einzelnen gefrästen Rippen aufzubauen, habe ich mir überlegt, stattdessen Rundalu abzudrehen, Seiten und Oberseite zu planen (kann man ja mit G54, G55 und G56 problemlos fahren ;) )und dann mit dem 3mm-Fräser die Kühlrippen direkt in das Vollmaterial einzuarbeiten. Sicher - das Ganze muss errechnet und dann von Hand programmiert werden, sollte aber nicht das große Problem sein, denke ich.
      Vorteil: Alles ist dann schon makellos rund, ohne Schnitzer (Fehler) in den Seitenwänden und es müssen auch keine Teile aneinander gesetzt werden.
      Ich mach mir dazu mal ein paar Gedanken und schaue, was mein Materiallager noch so hergibt ^^.


      Weiter gehts mit der Maschine:

      Am Motorträger der Kreuzplatte (Antrieb Z-Achse) habe ich einen 60 x 55 x 3mm Aluwinkel montiert.
      Maschine (48).jpg


      Auf diesem Winkel habe ich dann die Energiekette der X-Achse aufgelegt. Wie ihr seht: So lang braucht das Teil gar nicht zu sein ;).
      Da die Kette um ca. 15mm über den Rand des Portalbalkens weg ragt, habe ich einen Rest 15mm Aluminiumwinkel aus dem Schrott (mein eigener Werkstatt-Schrottcontainer :D ) gesammelt, abgelängt, gebohrt und dann am Portalbalken montiert. So konnte ich die Energiekette nun mit beiden M5-Senkschrauben (Inbus) befestigen.
      Maschine (49).jpg


      Ein Kettenglied liegt noch auf dem Balken - das reicht vollkommen aus.
      Maschine (50).jpg


      Es war so einfach angedacht, in der Umsetzung dann jedoch etwas aufwändiger: Die Kugelumlaufspindel (nachfolgend als "KUS" bezeichnet) der X-Achse...
      Ich konnte die KUS samt Spindellager problemlos hinter der Kreuzplatte durchfädeln. Zur Montage reichte das dann jedoch leider nicht aus. Damit ich sowohl Fest- als auch Loslagereinheit sicher befestigen konnte, musste ich von jeder Seite abwechselnd die Seitenwangen demontieren. Dazu wieder: 8 Schrauben lösen, dann die Wange einfach nach hinten rollen... Nicht geht das ja recht einfach, solange die KUS an der Y-Achse nicht installiert ist... ;)
      Maschine (51).jpg


      So schaut das Portal nun nach der Montage der KUS aus. Auch der Stepper ist bereits installiert. Allerdings konnte ich den Stepper nicht direkt auf der Seitenwand verschrauen - der Abstand war um ca. 15mm zu groß.
      Da ich diese abenteuerlichen Konstruktionen, bei denen die Stepper mit Platinenverschraubungen montiert werden, an meiner Maschine nicht sehen möchte, habe ich stattdessen 3 Stück Abstandshalterplatte (voll geschlossen) aus 5mm Alublech gefräst. Dauerte keine 30 Minuten inkl. einrichten der Maschine... Mal wenigstens etwas, was gleich funktionierte ^^.
      Maschine (52).jpg



      Liebe Grüße - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Neu

      Hallo Freunde,

      und wieder ein wenig gebastelt:

      Die langen KUS haben nun auch ihren Weg an die Maschine gefunden. Das war aber gar nicht mal so einfach, denn gerade im Referenzbereich sind die Spindelmutti's durch die Seitenwangen verdeckt. Dadurch war eine so genaue Justierung leider nicht möglich. Als ich die Spindeln dann installiert hatte, ließ sich das Portal im Referenzbereich nur recht schwergängig bewegen, im Endbereich jedoch sehr leicht. Ich ging zunächst davon aus, dass ich die Festlagereinheiten in der Höhe falsch montiert hatte, der Fehler lag jedoch an anderer Stelle...
      Maschine (53).jpg


      Um das Portal nun verfahren zu können, habe ich einen 10mm Wellenstummel ausgekramt, mit der Wellenkupplung verbunden und den Akkuschrauber dran gehangen. Sehr einfach - funzt auch sehr gut. Als die 2te KUS dann installiert war, fiel mir dann folgendes auf:
      Obwohl das Portal noch keinen Bodenverbinder hat, also allein durch den Portalbalken gestützt wird, ist die Steifheit schon so groß, dass die 2te Spindel beim Verfahren des Portals einfach mitgerissen wurde. Das Verzugspiel lag dabei bei gerade einmal 0,5-1 Umdrehungen - also ca. 2,5-5mm. Bei einer Portalbreite von 800mm und etwas über 600mm hohen Seitenwangen ist das ein wirklich sehr guter Wert.
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      Um das Portal nun aber auf beiden Seiten gleichmäßig verfahren zu können, mussten 10mm Rundstangen auf Länge gedreht und mit einer Flachnut versehen werden. Hinzu gesellten sich dann noch die passenden Kugellager für die Abschlussplatte. In den Zahnscheiben habe ich 10H6-Passungen eingearbeitet - konventionell auf der kleinen Drehbank. Dank Mini-Kopierstahl ging das recht ordentlich.
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      Da sich die Wellenkupplungsteile beim ersten Probelauf auseinander gezogen hatten, habe ich kurzerhand schnell Abhilfe geschaffen:
      Habe zunächst ein 2tes Kugellager auf der Rückseite der Abschlussplatte einfach auf die Welle geschoben. Danach einen Klemmring gedreht, welcher einfach auf die Welle geschoben wird. Der Ring ist kleiner als der Innendurchmesser des äußeren Lagerrings, wodurch das Kugellager frei drehen kann.
      Der Klemmring wird dann einfach nur noch fest an das Kugellager gedrückt und mit der seitlichen M3-Inbusschraube fixiert. Nun kann die Welle nicht mehr verrutschen und ist trotzdem von beiden Seiten leichtgängig kugelgelagert...
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      Dann war es soweit: Der Zahnriemen konnte aufgelegt werden. Also das Portal ganz ans Ende gefahren, beide KUS von Hand so weit durchgedreht, bis die Linearlager an der Rückwand anstießen. Dann den Riemen erst auf der Oberseite aufgelegt, das linke Ende über die Spannrolle gezogen und dann - ab über die Antriebsrolle. Das Spannen war dann nur noch Feinarbeit. Wenn ich mir vorstelle, ich müsste den Riemen von Hand spannen - das wäre nix Vernünftiges geworden...
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      Wo lag nun der Fehler bei den seitlichen KUS?
      Zunächst fuhr ich das Portal, nachdem der Riemen montiert war, in die Referenzposition. Als ersten Schritt löste ich dann die 8 M8-Schrauben der Rückplatte. Als ich die letzte löste, verschob sich die Rückplatte um ca. 1mm auf die linke Seite. Schritt 1 - erledigt. Trotzdem klemmte das Portal noch immer.
      Schritt 2: Da ich keinen Höhenversatz der Festlagereinheiten erkennen konnte, fuhr ich das Portal erneut in die Referenzposition und löste dann die Montagebuchsen der Spindelmuttern. Auf der linken Seite war alles soweit in Ordnung, rechts jedoch stand die Buchse um ca. 0,2mm von der Seitenwand ab. Dieser Abstand reichte aus, um das Portal zum Klemmen zu bewegen. Da meine Messingplatten im Lager erst ab 0,3mm beginnen, habe ich mir 2 Bögen Bastelpapier bzw. Zeichenkarton geschnappt, zu passenden Streifen geschnitten und damit das Festlager unterfüttert. Man soll es nihct glauben, aber nach Festziehen der Montageschrauben des Festlagers war der Luftspalt tatsächlich verschwunden. Also - Buchsen wieder festziehen.

      Bei der folgenden Probefahrt fuhr das Portal an jeder Position des Verfahrweges so leicht, wie man es auch von dem Portal erwarten würde. Zwar macht mein Akkuschrauber nur knappe 900 Umdrehunge, jedoch war das Portal damit schon recht flott unterwegs. Wie viel die Stepper nachher bringen, kann ich im Moment noch nicht sagen - hoffentlich mehr als meine Stepcraft ^^.

      Thema Stepcraft:
      Die Maschine wird nun verkauft - mitsamt allem Zubehör. Weitere Teile brauche ich nun nicht mehr anzufertigen.
      Da die Maschine noch nicht viel gelaufen hat und sich in einem sehr guten Zustand befindet, erhoffe ich mir, doch noch einen recht gutem Preis dafür zu bekommen. Mal schauen - die ersten Interessenten haben sich schon gemeldet (Preis 1.800€ inkl. Spindel, Spannzangensatz, Wandhalter/Kabelschlepp, Spindel-Verlängerungskabel, Arbeitsplatten zum Aufdoppeln, Späneschutzwand Stirnseite sowie einem kleinen Satz VHM-Fräser und der Software Mach3). Ein Rundum-Sorglos-Paket, sofern man eben nur Holz, Kunststoff oder kleinere Aluteile bearbeiten möchte...


      LG - Maik
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5