Eigenbau CNC-Fräse

    • Ich fräse meistens mit 1,6 mm Fräsern die ich für meine Modellteile benutze.
      Das mit dem Kunststoffen und Plexiglas kann ich bestätigen.
      Ich nehme jetzt ein oder Zweizahn Fräser und ich habe mir eine Vorrichtung gebaut mit der ich Luft auf den Fräser bringe somit kann sich nichts mehr festsetzen, der Nachteil die Späne fliegen über all hin, aber die kann man ja weg fegen. Ich stelle auch nur noch in der Z achse 0,1 mm zu die Drehzahl des Fräsers 24000 UPM Vorschub 700 mm Pro min.
      Das dauert etwas aber dafür geht kein Fräser mehr zu Bruch .

      Ich werde einmal versuchen mit einem linksdrall Fräser Plexi und Kunststoff zu fräsen der reißt das teil nicht mehr hoch.
      Bei Alu und Messig geht das auch sehr gut.
      Spiritus nehme ich nicht mehr das ist immer eine sauerei auf der Maschine, die Luft hat sich bewährt und bei einem 50 Liter Kessel dauert das schon etwas bis der neu aufgetankt werden muss.
      Ich werde mir einmal den Lieferanten ansehen.
      Gruß Peter

      In Bau F123 Fregatte Bayern 1:100
      Schnellboot Klasse 143 in Bau
      GI Joe Airboat in der Entwicklung
      Erfindungen jeder Art
    • Warum gibt Spiritus eine Sauerei auf der Maschine? Ganz im Gegenteil. Das ist hochprozentiiger vergällter Alkohol, und nach dem Fräsen ist das Zeug dann auch schon wieder zu 95% verdunstet. Hatte bislang noch keine Schmaddereien.

      In Kunststoff fräse ich z.B. mit einem 3mm-Fräser ca. 700mm/min bei 2mm Zustellung. Die kleinen 1,5er und 1,2er - gleicher bis höherer Vorschub bei 0,3-0,4mm Zustellung.


      LG - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Freunde,

      gestern noch ein paar Teile ausgefräst. Den 3mm-Fräser ausprobiert - super! Wäre die Maschine stabiler, könnte ich in AlMg4,5 bei 2mm Zustellung mit 800-900mm/min Nuten ziehen und mit ca. 1200mm/min räumen. Die Tiefenzustellgeschwindigkeit sollte aber bei maximal 50% der Räumgeschwindigkeit liegen.

      Mit dem kleinen 1,5mm/Fräser waren gestern bei 0,4mm Zustellung 600mm Fahrgeschwindigkeit möglich. Bestimmt auch noch mehr, aber ich hatte nur recht wenig Zeit und wollte keinen Fräserbruch riskieren...




      Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Freunde,

      dann mal weiter im BB:

      Nachdem die Rückplatte gefertigt war, machte ich mich an die Frontplatte. Zu Anfang setzte die Maschine einmal aus, was zu dem kleinen Schnitzer in der oberen linken Kreistasche führte. Passiert. Ein Schönheitsmakel, technisch jedoch vollkommen uninteressant ;).
      Wie ihr seht, ist die Frontplatte schmaler gehalten. So kann das Portal mit den Linearwägen etwas weiter über das Relief des Rahmens fahren, wenn es doch mal sein muss. Gedacht ist dies jedoch ausschließlich für Kleinstarbeiten, beispielsweise in Holz und dünnem Aluminium mit geringer Belastung.
      Maschine (22).jpg


      Beide Platten sind nun montiert - alles hat wunderbar gepasst. Auch beim Ausrichten des Grundrahmens gab es keine Schnitzer. Beim Hinstellen des Gestells standen alle Standfüße fest auf dem Boden, ohne zu kippeln.
      Maschine (23).jpg


      Wer von euch das Video im letzten BB gesehen hat - gefräst wurden dort beide Zuggabeln der Riemenspannvorrichtungen. Beide, da einmal notwendig für die Z- und einmal für die Y-Achse.
      Noch zum Thema "Spirtitus": Ich gebe den Spiritus als Kühl- und Schmiermittel in Zyklen mit einer Spritze mit aufgesetzter (und abgestumpfter) Feinstkanüle zu. Also nur so viel, wie es zum Schmieren wirklich benötigt und vorrangig in die Fräsbahnen. Nach dem Absaugen der Späne mit dem Staubsauger bleibt davon jedoch nichts mehr übrig - alles ist blitzeblank.
      Maschine (24).jpg


      Die beiden Teile der Zuggabel bzw. Zugöse - nennt es wie ihr wollt ;). Nur schieben kann das Dingens nicht :D
      Maschine (25).jpg


      Die Unterseite des Bleches wurde angesenkt und dann beide Teile mit 4 Stck M3 x 12mm Senkschrauben fest verbunden.
      Maschine (26).jpg


      2 der 4 Hauptbestandteile des Riemenspanners: Die Zuggabeln (hier schon mit M6-Gewinde) und die Spannhülsen mit 6mm-Bohrungen rundum.
      Maschine (27).jpg


      Un so schauen die Teile nun komplett aus. Warum die unterschiedlich lang sind, ist auch schnell erklärt:
      Für die Y-Achse konnte ich die Riemenlänge nur ungefähr bestimmen. Daher habe ich das entsprechende Langloch in der Rückplatte auch etwas länger ausfallen lassen - ungefähr 110mm lang. Um die Distanz zwischen Zuggabel und Spannhülse trotzdem auf eine "schraubenfreundliche Länge" zu bekommen, ließ ich diese Gabel etwas länger ausfallen.
      Hingegen ist der Spannbare Weg bei der Z-Achse deutlich kürzer. Im Gegenzug zu dem ca. 1920mm langen Riemen der Y-Achse ist der der Z-Achse auch nur etwas über 300mm lang...
      Maschine (28).jpg


      Hier wird der erste Riemenspanner auf der Z-Achse montiert, allerdings auch leider der falsche - zu lang ^^. Fiel mir auch erst beim Spannen des Riemens auf... Dramatisch? Nö. Nu halt doppelte Arbeit ^^.

      Richtig - der Lagerzapfen... Ich mache von dem Teil noch ein Einzelfoto.
      Das Teil besteht aus S35J2+N und hat über dem 12mm-Absatz eine 10H7-Passung (exakt 9,985mm Durchmesser). Bis auf die M6-Bohrung und das Gewinde im Boden habe ich das Teil komplett auf meiner CNC-Drehmaschine auf Arbeit gefertigt. Dauerte ca. 45 Sekunden. Programmieraufwand (Standard G-Code-Programmierung) ca. 10 Minuten...
      Maschine (29).jpg


      Da ich am Tag der Fertigung des Lagerzapfens kein Kugellager zum Anpassen mit hatte, konnte ich nur von einer 10h8-Passung ausgehen. Daher fertigte ich die Passung auf exakt auf 9,985mm Durchmesser (die zulässigen Toleranzen lägen bei 0 bis -22 Mikrometern).
      Maschine (30).jpg


      Leider muss ich demnächst noch einmal die Z-Achse ein wenig zerlegen. Die Spindelträgerplatte bedarf einer kleinen Einfräsung mittig am Kopf - ca. 5mm tief, 30mm breit und 50mm hoch. Grund: Die Trägerplatte würde beim Auffahren mit der Zahnriemenscheibe kollidieren. Ich hatte mir soetwas schon gedacht, wollte aber erst die Praxis abwarten.
      Zum Glück ist der Aufwand aber wirklich seeehr gering. Lediglich die Platte demontieren (4 Schrauben), dann den Spindelträger runter (6 Schrauben) und das Ganze unter die Fräse legen. Das Programm schreibe ich dann von Hand - geht schneller als es erst im CAD zu zeichnen und dann im CAM umzuwandeln, um es dann an den CNC-Rechner zu übertragen...

      Schaut euch das letzte Bild mal genauer an. Dort seht ihr sehr gut, wie weit die Oberflächenhärtung der Linearführungen reicht. Bedenkt, das die Linearachse 16mm Durchmesser hat ;). Die Härtung beginnt (gemessen ab Achsenmitte) dort, wo der deutlich der Absatz zu sehen ist...


      LG - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Freunde,

      so, die Riemenscheiben sind nun auch endlich fertig.
      Waren doch schon ein wenig "tricky", da ich mir erst einen ultra kleinen Drehstahl bestellen musste, um die 10H7-Bohrung hinzubekommen. Geklappt hat das auch nur, weil ich meine Drehbank im letzten Jahr noch mit Glasmessstäben ausgerüstet hatte. Ohne - no Way, hätte eeewig gedauert...
      Maschine (31).jpg


      Dann - Riemenscheiben drauf, festziehen, Zahnriemen aufgelegt und - der Riemenspanner passte nicht - hatte den falschen leider eingebaut. Also - alles noch mal retoure und neu auflegen. Dann aber - passt. Ich kann den Riemen so stufenlos spannen - könnte den mit Sicherheit sogar zum Reißen bringen, muss aber nicht sein ;). Bei meiner Stepcraft gibts sowas Praktisches z.B. nicht. Dort muss man die Spannrolle mit dem Daumen niederhalten und dann versuchen festzuziehen. Zwar nicht dramatisch, aber doch etwas umständlich ;).
      Wenn ich den Riemen irgendwann einmal doch tauschen muss, bestelle ich den neuen aber 2-3 Zähne kürzer. Der Spanner ist schon fast am Ende der Nut... War vorher aber nicht abzusehen, da ich die Länge des runden Riemens ja nicht so genau maßnehmen konnte...
      Maschine (32).jpg


      Aber das Wichtigste halt: Es funktioniert - und zwar seeehr leichtgängig. Im laufenden Betrieb wird die Summe der Teile sicher Pluspunkte bringen. Dadurch, dass ich den Riemen deutlich straffer spannen kann, dürfte die Z-Achse auch viel präziser Arbeiten...
      Irgendwann ist ja auch mal 3D-Fräsen angedacht - das würde mir dann sicher zu Gute kommen... ^^


      Richtig: Die GX-Stecker. Ich hatte GX12-Stecker in Chinaland bei Aliexpress bestellt. Leider kamen die Stecker bis heute nicht an. 60 Tage garantierte der Händler - nichts. Hab Käuferschutzantrag gestellt - 2 Tage später nun die Antwort: Geht durch! Bekomme also mein Geld wieder. Sollte die Ware bis dahin doch eintreffen (wovon ich nicht ausgehe), dann darf ich die auch behalten - aber GX12-Stecker sind eh, nach neuster Recherche, viel zu klein. Also hab ich heute noch 5 Stück GX16 (bei Ebay) für die Stepper und 1 Stck GX20 (bei Amazon) für die Spindel bestellt. Und dann - mal schauen, wann die nun eintrudeln...

      LG - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Neu

      Hallo Freunde,

      vorerst sind das die letzten Fotos und quasi der topaktuelle Stand der Dinge. Ich möchte ja gern die Seitenwangen fräsen, aber leider streikt der CNC-Rechner. Anscheinend gibt es eine Unverträglichkeit mit dem MPG durch Doppelbelegung eines Pins (was eigentlich nicht sein kann, da das MPG per USB angesteuert wird, die Maschine aber über den Parallelport). Kosten tut es mich Stunden um Stunden. Hab den Computer jetzt erst neu aufgesetzt, diesmal mit Win7 statt XP - schneller und leistungsfähiger. Dann versagte die HDD den Dienst - also neue einbauen (1TB hatte ich noch in einem PC - aber viiiiel zu groß, hab aber keine kleinere Platte mehr da... Leider. wer noch eine übrig hat - einfach mal melden). Dann Mach3 - musste ich auch 2mal neu installieren. Dann stürzte der Rechner trotzdem wieder und wieder ab, zum Schluss dann blieb die Spindel jedes Mal stehen, wenn ich am MPG (Handrad) drehte - fuhr danach wieder neu an - ein Kurzschluss irgendwo im Rechner durch eine Kanal-Doppelbelegung. Habs später noch hinbekommen, hat aber fast den ganzen Tag gedauert...


      Nun gut - dann weiter im Baubericht:

      Aus 10mm Alu hab ich den Motorträger für die Y-Achse gefertigt. Dieser besteht aus nur den läppischen 3 Teilen: Seitenträger und Motorträger. Sollte ich diese Teile aber noch einmal fertigen müssen, so würde ich beim nächsten Mal mehr auf den Platz achten. Man kann die Klemmschraube der Wellenkupplung nur mit Mühe fest genug anziehen... Da mache ich mir noch ein paar Gedanken zu... ;)

      Maschine (33).jpg


      Mit Schrauben M4 x 12 nach DIN 912 wird der Stepper an den Motor angeflanscht. Die Bohrung in der Mitte des Trägers ist passgenau, sodass der Motor ohne Weiteres genau zentriert werden kann.
      Maschine (34).jpg


      Hier seht ihr auch sehr gut, warum das Ganze so knapp bemessen ist. Sollte die Kupplung im späteren Probelauf unter Lastwechsel durchrutschen, fertige ich neue, wesentlich längere Seitenteile und versetze den Querträger des Grundrahmens um 50mm weiter nach hinten. Dann sollte genügend Platz zum Anziehen der Kupplungsschräubchen sein...
      Maschine (35).jpg


      Aus einem 10H7-Rundstahl hab ich dann eine passend lange Welle auf der Drehbank abgestochen und im Bereich der Fixierschraube mit einer Flachfräsung versehen. Flachfräsung á la Vierkantfeile ;). Dafür braucht man die Maschine schließlich nicht anzuwerfen ^^.
      Dann noch den richtigen Riemenspanner montiert und das passende Riemenrad auf die Welle gesetzt...
      Maschine (36).jpg


      Probehalber hab ich mir noch 2 weitere Wellenstummel geschnappt und die Riemenscheiben draufgesetzt. Die Teile dann in die Lager eingesetzt und den Riemen, so wie er später laufen soll, aufgelegt.
      Der Spanner leistet auch hier erstklassige Arbeit.
      Dies ist übrigens der 2te Entwurf der Riemenführung / Spannvorrichtung. Im ersten Entwurf wollte ich den Riemen waagerecht zu einer Umlenkrolle führen, dann nach senkrecht nach unten, um die Antriebsrolle, wieder senkrecht nach oben und erneut über eine Spannrolle. War aber so derbe umständlich und schlussendlich wäre auch die Riemenlänge so groß gewesen, dass ich eine noch eine zusätzliche Umlenkrolle am oben laufenden Riemen gebraucht hätte, um diesen anzuheben.
      So ist's weitaus besser, und der Riemen liegt auch um mehr als 50% um die Antriebsrolle...
      Maschine (37).jpg


      Liebe Grüße - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Neu

      Hallo Rennmuffe.

      Danke sehr - aber so großartig ist das auch nicht. Hab andere Maschinen gesehen, die mit meiner bei Weitem nicht konkurrieren können. Gut - die haben in der Regel auch ein fast grenzenloses Budget, was bei mir jedoch arg begrenzt ist.
      Beispielsweise riet man mir in einem Forum dazu, statt der unterstützen Linearführungen doch HiWin-Schienen zu verwenden. Sind ja echt super die Dinger und würde ich auch gern verbauen, aber im Gegensatz zu dem von mir verwendeten Schienensystem, welches gerade einmal 305€ plus ca. 80€ EuSt/Zoll gekostet hat, kosten die Teile rund 1000€ plus mindestens 250€ EuSt/Zoll... Der Unterschied ist mehr als beachtlich...
      Darum stehe ich zu meinem Standpunkt: Die Linearwagen müssen nicht superleise sein. Das ist ein Luxus, den ich mir wirklich nicht leisten kann, zumal meine Frau und ich ein Baby erwarten. Sofern die Wagen "ruhig" und ohne metallisches Kratzen oder Stocken laufen, sollten die mit Sicherheit ihren Zweck erfüllen, denke ich. Besser als die einfachen Kugellager bei meiner Stepcraft dürften sie allemal sein ^^.



      News - also weiter im Text:

      Ich konnte wieder ein wenig basteln.
      Zunächst: Ich konnte den Übeltäter ausfindig machen, der die Systemabstürze verursacht: Das MPG, also das Handrad. Hat bei mir einen komfortablen Touchscreen - aber anscheinend ist die Software noch nicht ganz ausgereift. Mal schauen, - werd ich zum Wochenende einschicken...

      Dadurch, dass Windows 7 um Welten stabiler arbeitet als XP, konnte ich trotzdem alle Seitenwangen an einem Tag fertigen. Das klingt nach nicht viel, ist es aber. Eine Wange dauert gut 1,5-2h - darunter ist nix zu machen. Hab das auch schon um Einiges beschleunigt. Beispielsweise tauche ich en 3mm-Fräser jetzt nicht mehr "vorsichtige" 1,5mm tief in das Material, sondern gleich 2,5mm - 3-3,5mm würde der Fräser definitiv aber auch noch locker mitmachen. Beim der Fahrgeschwindigkeit bin ich bei 600mm/min geblieben. Die ist nötig, um die Erstfräsung beim Ausfräsen der Werkstückkontur zu fahren - da fährt der Fräser nämlich ins volle Material. In der Regel ist das aber nur der Anfangswert. Im Programm fahre ich um die 650-750mm/min. Beim Auffräsen der Grundkonturlinie auf eine Tasche steigere ich die Geschwindigkeit dann mit dem MPG auf ca. 1200-1500mm/min. Und immer schon mit Spiritus die Fräsbahnen schmieren ;). Einmal hab ich vergessen, von 1200 auf 600 zurück zu stellen, als der Fräser wieder ins volle fräste - das machte er 10mm weit mit und brach dann laut knacksend ab. Aber ich sage euch - diese Egge-Span-Fräser sind echt der Hammer.
      Wenn die neue Maschine erst einmal läuft, dann mache ich zuerst einen Testlauf, wie viel diese Fräser tatsächlich mitmachen ^^.



      Zum Baubericht:

      Wie ich ja oben schon schrieb, sind die Wangen nun so gut wie fertigt. Auf diesem Foto habe ich die vorletzte fertig ausgefräst. Zu sehen ist eine Außenwandplatte. Jede Seitenwange besteht später aus 2 Teilen á 12mm Wandstärke, welche mittels M4-Schrauben zu einer fest verschraubt werden. Von Kleben halte ich hierbei nicht so viel...

      Maschine (38).jpg


      Nachdem beide Platten aufeinander gelegt wurden (ich darf rechte und linke Platten nicht miteinander vertauschen - wäre fatal!!!), konnte ich auch schon die M4-Bohrungen von der inneren Plattenhälfte übernehmen. Nach dem Ausrichten der Platten hab ich mir einfach nen 4mm-Bohrer geschnappt und jede Bohrung (durch die oberste Platte hindurch) um 1mm angebohrt. Dann auf die Tischbohrmaschine, durchgebohrt, gesenkt und mit dem Maschinengewindebohrer M4 (im Akkuschrauber) durchgebohrt. Immer vorher ausreichend Spiritus in die Bohrungen - geht durch wie durch Butter ^^.
      Maschine (40).jpg


      So sehen die beiden Platten, verbunden zu einer, nun soweit fertig aus. Die nun 24mm dicke Aluplatte wiegt stolze 10,6kg...
      Maschine (41).jpg


      Übrig blieb bei der "Fräskur" natürlich auch etwas, was nicht weiter verwendbar ist: Späääne, ohne Ende Späääne. Ich musste den Staubsauger 6-7 mal ausleeren, sofern das Mistding nicht mal wieder am Überhitzen war. Das ist noch ein alter Zyklonen-Staubdingens, gekauft vor Jahren im Supermarkt. Überhitzt immer nach wenigen Einschaltminuten - bald reicht der für die Werkstatt auch nicht mehr aus - wird dann entsorgt...
      Richtig - Späne: Der Eimer im Bild war zu Beginn des Frästages noch zu 20% gefüllt...
      Maschine (39).jpg


      Montieren konnte ich die erste Seitenwange noch nicht, aber schauen, wie die Maschine in etwa mal ausschauen könnte - beeindruckend, fand ich, und auch ein wenig beängstigend...
      Aber seht selbst:
      Maschine (42).jpg

      Das Bild ist nicht ganz so gut, da mit der Weitwinkellinse vom Telefon aufgenommen. Die diagonalen Schenkel der Wange wirken parallel, sind sie aber bei Weitem nicht...
      Das Material, was da im Hintergrund auf dem Boden steht, gehört alles noch zur CNC-Fräse. Darunter der Serverschrank, das Schrittmotorenset, diverse Elektronika (Kabelschere, Aderendhülsen, Relais, Kabel), Energieketten, Schrauben (Schraubenluchs.de - sehr zu empfehlen ;) ), die 2,2KW-Frässpindel und der Wasserschlauch für die Spindelkühlung. Oben rechts im Regal steht die Riva im Trockendock und wartet auf einen neuen Besitzer. Jetzt, wo der Nachwuchs nicht mehr lange auf sich warten lässt, brauchen wir den Platz und verkaufen, was wir nicht mehr brauchen. Die Riva gehört da leider zu. Wer Interesse hat, darf sich gern melden...


      LG - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Neu

      Hallo Martin,

      ich bin noch in der Erprobung, aber bislang läuft das System stabiler. Einziges Manko bisher: Bestimmte Einstellungen werden nur fest übernommen, wenn man das Programm einmal schließt und danach wieder startet (darunter Spindelumkehrspiel (Backlash) , Arbeitsbereich-Limitierung (Homing/Limits) und die Spindeleinstellungen.

      Wie gesagt - ich konnte diesmal alle 4 Teile, wovon jedes 1,5-2h dauerte, an einem Tag ausfräsen - war in der Vergangenheit bei den ganzen Systemabstürzen unter XP nicht möglich.

      Werde aber auch noch XP auf einer 2ten HDD installieren um zwischen den Programmen testweise switchen zu können.


      LG - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5