Sns 142

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    • OK
      wenn man das Innenleben auch noch sehen soll, und es nicht nur um die Funktion geht, wirds schon schwieriger. Viele der (etwas größeren) LED-Linsen haben eine strukturierte Oberfläche, da sieht man eigentlich garnix durch.
      Schau doch mal bei Tante google

      Unsere kleineren 8-eckigen haben keine Struktur, allerdings wird durch den Linsen-Effekt das Innenleben so verzerrt, dass da auch nix zu erkennen ist.
      Exakt genau unseren Typ konnte ich auch nicht ausfindig machen, aber im Prinzip sieht der so aus.

      Befeuert wird das ganze bei mir von einer Luxeon Rebel LED bei einer Aussengröße des Scheinwerfers von ca 12x12mm. Allerdings feststehend, mit Servo is da nix ;)

      Peter

      PS
      Ich kann dir ja auch mal so ein Teil zukommen lassen. Kann man mit experimentieren ;)
    • Erst mal Danke Peter,
      hab mich in der Beziehung noch etwas umgeschaut, aber so richtig was Passendes habe ich nicht entdeckt. Das Einzige, was da irgendwie gehen würde, wären aufsteckbare Linsen. Und die müsste dann den Lichtstrahl auf 20° bündeln. Das wäre dann optimal. Irgendwas extra mit einbauen, dafür habe ich keinen Platz. Und auffallen darf es auch nicht. Also zu viele Wenn und Aber. Für's Erste bin ich schon so zufrieden, wie es jetzt ist. Nächstes Jahr wird es dann vielleicht schon einen Praxistest geben. Dann werden wir weiter sehen. Den Strom und damit die Lichtausbeute kann ich auch nicht weiter nach oben treiben. Bin jetzt schon bei 30mA. Mehr Dauerstrom verträgt mein Kabel nicht. Und Danke für dein Angebot. Wenn da doch noch was passieren sollte, komme ich halt noch mal drauf zurück.
      Zwei andere Suchscheinwerfer müssen auch noch mit Beleuchtung ausgestattet werden. Da habe ich dann mehr Spielraum im Gehäuse. Die haben eine externe Anlenkung.
      Gruss Micha
    • Hi nochmal

      Solche Projekte sind ja auch Gedankenspielereien von mir ;)
      Sowas leg' ich mir auch gerne mal auf Lager...
      Vielleicht ?
      Beim nächsten Mal ?

      Die Rebel kann man übrigens mit 350mA füttern - wenn man die Wärme wegbekommt...

      Man könnte ja auch Linse (oder LED) beweglich lagern, und von einer Feder zB nach vorne drücken lassen. Der Servo ziht sie dann über Seilzug wieder nach hinten und könnte dabei auch unter Deck sitzen.
      Und das ganze noch drehbar...
      AUE!

      Peter
    • Hallo Zusammen,
      so, wieder mal einige Tage Matallspäne erzeugt.
      Jetzt hatten es mir die Positionslampen angetan. Hatte diese käuflich als Fast-Fertigteil erworben. Die allgemeinen Maße passten schon sehr gut. Alleine der Deckel war mir zu einfach gehalten.
      Also wollte ich wieder mal sehen, was so alles geht. Nach einem Einzelstück, das eigentlich als Urmodell für einen Abguss herhalten sollte und an dem alle Maße und Proportionen kontrolliert und festgelegt wurden, begann dann doch der Serienbau.

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      Vier Messingrundstücke wurden an ihren beiden Enden (acht Lampen werden es einmal) auf den passenden Durchmesser gedreht. An den mittleren Stäben ist schon die Grundform des Deckels dran.

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      Umgespannt auf die Fräse wird mit dem Kantenantaster der Rundteiltisch auf Null unter die Spindel gebracht. Von diesem absoluten Null-Punkt werden nun alle weiteren benötigten Maße nur noch "abgekurbelt".

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      Mit einem 0,5mm Zentrierbohrer werden die benötigten Bohrlöcher festgelegt...

      [IMG]https://lh6.googleusercontent.com/-flgFirbKwoY/Usk8P0vRfVI/AAAAAAAABNI/fi_aU0M8bsI/s720/IMG_2380k.jpg[/IMG]
      ...und mit einem 0,75mm Bohrer fertig gebohrt.
      Anhand einer 10:1 Zeichnung hatte ich vorher alle Maße festgelegt.

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      Die Rohteile erst mal fertig.

      [IMG]https://lh3.googleusercontent.com/-LLhxcCiSKFQ/UtGcncCkqLI/AAAAAAAABOU/Q9tseetuBss/s720/IMG_2392k.jpg[/IMG]
      Wieder zurück auf der Drehbank wird so viel Material abgedreht, bis nur noch ein Stern übrig bleibt.

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      Hinten werden noch die passenden Bolzen angedreht und fertig sind die Knebelschrauben. Die Grundmaße: Sterngriff 1,8mm, Bolzen 0,8/0m5mm Durchmesser.

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      Und Gruppenbild mit Streichholz. Meine Meinung: da ist noch nicht das Ende erreicht.
    • Und gleich weiter.

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      Nach zwei Längsfräsungen...

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      ...und zwei mal Queer bleibt nur noch ein kleiner Zapfen stehen. Den hatte ich vorher am Testobjekt angelötet. Nie wieder!!! Lieber aus dem Vollen herausarbeiten.

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      Und zurück auf der Drehe nur noch einen Bund andrehen und abstechen.

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      An dem Deckel werden zwei 0,2 und ein 1mm breiter Schlitz eingesägt.

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      Der Bund zwischen den beiden kleinen Schlitzen wird mit einem Fingerfräser ausgeräumt. Hier zwar mit einem Schwalbenschwanzfräser, hatte sonst keinen mit passendem Durchmesser.

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      Ein paar Arbeitsschritte weiter die Deckel in verschiedenen Fertigungsstufen. In die schmalen Schlitze kommen reichlich ausgesägte 0,2mm Bleche. Dazwischen noch ein genau passendes U-förmiges Teil. Alles mit 100W Lötkolben gelötet. Das Geheimnis dabei ist kurzzeitig viel Hitze. Und so wenig wie möglich Lötzinn. Am besten "gar keins".
      man will ja nicht noch ewig alles wieder verputzen.

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      Und der erste Deckel ist fertig. Hinten wartet noch der Rest. (Bis meine Augen hinter der Kopflupe wieder bereit sind)

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      ...und mit Streichholz.
      Der Sockel der Lampe wird nur noch an den Seiten begradigt, dann stimmt die Form perfekt. LED kommt natürlich auch noch rein.

      Bis zum nächsten Teil.
      Gruss Micha
    • Hallo Micha

      Einfach perfekt. Ich staune mal wieder Bauklötze. Und sehr schön beschrieben, da bleibt immer eine Idee hängen.
      Eine kleine Frage habe ich noch. Die U-Profile... ich nehme an du nimmst U-Profile damit du dieses Teil zum Löten besser positionieren kannst? Ev. auch um etwas mehr als die 0.2mm "Wandstärke" am Scharnier zu erhalten? Was haben am Scharnier die Bolzen für einen Durchmesser?

      Gruss
      Silvan
    • Hallo Silvan und Max,
      vielen Dank für die Blumen.
      Bevor ich mir wieder die Kopflupe überstülpe hier noch eine Antwort.
      Das kleine U-Profil war einfach der Form geschuldet. (Maße: 2x1,3mm, Wandstärke an den Seiten 0,2, oben 0,3mm; kaufen??)
      Alles blieb schon im Rohzustand von sich aus an ihren Positionen "hängen". Es brauchte also nichts fixiert werden. Lötwasser dran, Lötkolben mit minimalem Zinn dran, und schön verlaufen lasen. Verputzen war dann gegen Null.

      [IMG]https://lh5.googleusercontent.com/-Tmhdv_VnwE4/UtJh7Yrh7rI/AAAAAAAABPQ/pc4EpoWz5Os/s640/IMG_9215kL.jpg[/IMG]
      Das Original von hinten.

      [IMG]https://lh6.googleusercontent.com/-48t0no2GiSk/UtJl6DFb16I/AAAAAAAABPc/zLZ8pORRjVU/s640/IMG_2400k.jpg[/IMG]
      Und das Modell.

      Die Bolzen am Scharnier schätze ich mal auf 0,5mm. Aber - es sind keine Bolzen. Über diese Dinger muss ich mich ausnamsweise ausschweigen. Diese Technologie habe ich von einem befreundeten Modellbauer unter dem Mantel der Verschwiegenheit bekommen. Und dazu stehe ich. Bilder müssen hier also genügen.
      Gruss Micha
    • Hallo Leute,
      also eure Worte gehen ja so was von runter wie Oel. :d:
      Wenn die Augen nicht mehr wollen oder können motiviere ich mich hier wieder. Echt!
      Eigentlich warten ja nur noch solche kleine Baustellen auf mich. Das Große am Schiff ist getan. Abgesehen von der ganzen Farborgie. Aber sehr viel kleiner wird es hier jetzt nicht mehr. Die Grenze, was ich kann und will ist so ziemlich erreicht. Will ja auch mal fertig werden.
      Gruss Micha
    • Hallo,
      hab mich jetzt der Baugruppe Ankerwinde angenommen. Das "Rohteil" davon liegt schon einige Zeit in der Kiste. Jetzt geht es an die Feinheiten.
      Da ist doch auch eine Backenbremse für den Kettenkopf dran. Und dieses Teil ist elende filigran.

      [IMG]https://lh4.googleusercontent.com/-1JI_SRNKqLA/Utv5hB88sPI/AAAAAAAABQM/pEq8LPC0SpI/s720/IMG_2415k.jpg[/IMG]
      Grundkörper aus 1mm Messingblech gesägt und gefeilt. Oben für die Spindel 0,5mm durch gebohrt.

      [IMG]https://lh3.googleusercontent.com/-3pJyTnwH45E/Utv5hGl7k3I/AAAAAAAABQQ/7JpNTbbGPTU/s720/IMG_2411k.jpg[/IMG]
      Die Feder ist aus Drahtlitze (irgendwas unter 0,1mm Durchm.) selbst gewickelt.
      Die Hutmutter vorn hat eine Schlüsselweite von 0,8. Leider habe ich den Durchmesser der Welle von 0,5mm nicht ganz getroffen. Deshalb hängt das Teil im Loch so.(So hat der Kleber halt eine extra Aufgabe... *pfeiff*)
      Hier hört eben die Genauigkeit von Messschiebern auf. Mit Bügelmessschraube ging nicht, da Messbereich zu schmal.

      [IMG]https://lh5.googleusercontent.com/-pNPAoJw2IcA/Utv5hhir8bI/AAAAAAAABQU/qd3w-JbWOrg/s720/IMG_2425k.jpg[/IMG]
      Das Handrad gab es in der Form auch nirgendwo. Also wieder Drehe und Fräse angeworfen.

      Ab jetzt ist definitiv meine Grenze erreicht. Zusammengebaut und aus 30cm Abstand sieht man die Feinheiten schon gar nicht mehr. (Wegen meinen Augen brauche ich mich nicht noch mal zu wiederholen :w:)
      Denke, beim nächsten Update kann ich die ganze Winde zeigen.

      Gruss Micha
    • Hallo Micha

      Meinen Kommentar zu diesen Teilen lasse ich heute mal aus... einfach zurückscrollen, dann passt das eigentlich wieder ;-).

      Eine Frage hätte ich allerdings. Den Stift mit der Hutmutter, machst du den aus 6-Kant Profil und drehst dann ab? Wenn ja, wie Spannst du das in der Drehbank, hast du so kleine 6-Kant Spannzangen?

      Gruss
      Silvan
    • Hallo Silvan,
      eigentlich leichter und einfacher als du vermutest.
      In der Drehe wird mit einer 2mm ER-Spannzange an 2mm Rund-Messing ein Absatz von 0,6mm Durchm. und 0,6mm Länge und folgend ein Absatz von 1,1mm Durchmesser gedreht. Der 0,6mm Absatz wird mit Drechseleisen unter der Lupe halbrund "gedrechselt". Nur vom Danebenhalten fallen schon die Späne ab. Hatte mir nicht mal eine Auflage gegönnt, sondern alles nur frei Hand.
      Dann wird auf die Fräse umgebaut. Der Rundteiltisch senkrecht, damit der 2mm Messingstab wagerecht steht. Dann mit Fingerfräser senkrecht von oben die sechs Flächen an den 1,1mm Absatz auf 0,8mm Schlüsselweite gefräst. Mit der Front des Fingerfräsers zu fräsen geht meiiner Meinung nach sauberer als mit den Umfangsschneiden diese Flächen herzustellen.
      Dann wieder alles zurück auf die Drehe und mit einem extra angeschliffenen Abstechstahl (die Seitenflächen haben auch einen Freiwinkel und können somit auch längs drehen) den Zapfen von 0,5mm gedreht und dann abgestochen.
      Hier an dieser Stelle muss ich noch etwas arbeiten. Der so hergerichtete Drehmeißel muss bei solchen extrem kleinen Teilen und Durchmessern besonders scharf sein. Auch muss peinlichtst darauf geachtet werden, das der Drehmeißel genau auf Mitte steht und die Front des Abstechstahls genau fluchtend mit dem Drehteil ist.
      Die Oberflächengüte und Maßhaltigkeit dankt es dann einem.
      Auch wirken sich bei solchen kleinen Teilen Rundlaufungenauigkeiten schon extrem aus. Auch bei Spannzangen. ER-Zangen sind halt bei solch kleinen Teilen nicht unbedingt das Allerbeste.
      Denke schon daran, meine Drehe mit einer Feilrollenauflage auszustatten. Da kann dann auf der Drehe ohne jegliches Umspannen und Umbauen auch ein Sechskant hergestellt werden. Und so gibt es dann überhaupt keine Rundlaufungenauigkeiten mehr.
      Soweit alles klar?
      Immer nach der Deviese: aus dem Vollen geht's am Besten.
      Und vorher eine schöne 10:1 Zeichnung machen. Damit man sich mit den Zehnteln schon vertraut machen kann.
      Gruss Micha
    • Crazy, wieviel Lampen hat das Boot???

      Theoretisch würd ich auch gerne so detailliert bauen, aber dank begrenzter Zeit brauche ich schon 2 Jahre um ein Modell mit halbwegs ordentlicher Detaillierung zu bauen.

      Ich möcht noch kurz zum Besten geben, wie ich meine 6-Kant-Sachen drehe (ohne Fräse, ist mir zu aufwendig).
      Messingprofile gibts in allen möglichen Schlüsselweiten ab ca. 0,8mm.
      Das Sechskantprofil umwickle ich mit Kreppklebenband, so radial 2 mm dick (man muss sich nur merken von man angefangen hat innen zu wickeln und dann aussen genau passend kurz vorher aufhören bzw. abschneiden). Dann spanne ich das auf das Kreppklebeband direkt in die Drehe ins normale Dreibackenfutter. Das läuft dann ziemlich rund und lässt sich wunderbar drehen. Mit ER Spannzange geht das sicherlich noch besser.


      Original von Wikinger
      Die Bolzen am Scharnier schätze ich mal auf 0,5mm. Aber - es sind keine Bolzen. Über diese Dinger muss ich mich ausnamsweise ausschweigen. Diese Technologie habe ich von einem befreundeten Modellbauer unter dem Mantel der Verschwiegenheit bekommen. Und dazu stehe ich. Bilder müssen hier also genügen.
      Gruss Micha


      Darfst du sagen wenn ich richtig rate?
      Nieten von Knupfer mit 0,5er Kopf?
      Grüße

      Tobias

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Time Bandit ()

    • Hallo Tobias,
      also Positionslampen sind das genau acht Stück. Bevor ich damit angefangen hatte, habe ich so sechs Stück geschätzt. Also zur Sicherheit mal je zwei Teile mehr gebaut. Und siehe da, es ging genau auf. (Die Lampen hatte ich schon vor zwei jahren gekauft, aber nicht mehr gewusst wie viele) Das zu Thema Älter werden.
      Messing sechskant habe ich nur bis 1mmSW da. Darunter ist mir noch nicht in die Hände gefallen. Bin aber auch nicht dauernd auf Suche.
      Das mit Kreppbvand umwickeln von kleinen Durchmessern sagt mir auf den ersten Blick erst mal nicht ganz zu. Sind mir zu viele Ungenauigkeiten drin. Wäre aber mal einen Test wert. Wenn, dann würde ich mir wohl eine Hülse drehen, diese schlitzen und so in das nicht ganz schließende Backenfutter spannen. Wenn ich aber wirklich kleinste Durchmesser bearbeiten will, gehe ich zu meinem Kumpel, der hat eine komplettete Uhrmacherdrehe in seiner Werkstatt.
      Aber du hast mich gerade auf eine weitere Idee gebracht. Mein Bohrfutter von der Fräse spannt bis 0 runter. Und diese hat einen MK2 Schaft, der auch in die Spindelwelle der Drehe passt. Und das Bohrfutter dreht verdammt gut rund. Das könnte mir zukünftig die Spannung von kleinsten Teilen ermöglichen.
      Zu den "Dingern" die keine Bolzen sind. Nein, sind nicht vom Knupfer. Ehrlicherweise sind mir seine Mininieten jetzt erst aufgefallen, wo du es erwähnst.
      Ist schon Spitze, was der Herr so im Angebot hat. Man sollte viel mehr rumsurfen, aber bauen will man ja auch noch...
      Gruss Micha
    • Wirklich großen Respekt vor solcher Detailarbeit :co:
      Würd ich auch gerne können/Zeit haben.

      Zu geschlitzten Hülsen hab ich persönlich ein gestörtes Verhältnis, das liegt aber eher an meinem früheren Job. Die mistigen Hülsenwerkzeuge haben nie richtig funktioniert *pfeiff*, was ich deswegen Ärger hatte...

      Ich glaub auch, dass das nicht unbedingt Genauigkeit bringt. Wenn dann eher direkt in der ER-Spannzange, die ist wenigstens 8-fach geschlitzt und dürfte auch bedeutend genauer sein, als alles was man selber frickelt.
      Ich hab mir für diesen Zweck irgendwann nen MK2 ER20 Spannzangenfutter in der Bucht geholt (ich glaub so 20€ aus China), die Spannzangen hatte ich von der Fräse eh da (das war aber "deutsche Qualität" aus ner Firmenauflösung). Das Futter läuft trotz China extrem rund (< 5 µm), Problem ist eher Morsekegel in der Drehe.
      Aber letztlich weicht bei den Durchmessern eh das Werkstück unkontrolliert mehr aus, als das was alles Spannfutter rund läuft.

      Für das Sechskantmessing hab ich leider auch keinen Lieferanten parat, ich hab das irgendwann mal auf ner Messe gekauft. Beim spontanen Befragen der Tante Google hab ich auch nur ab 1mm gefunden. Ich hab aber definitiv "krumme" Werte rumliegen, kann auch sein, dass das Zeug zöllig ist.
      Grüße

      Tobias
    • - und weiter
      Hab wieder was Neues ausprobiert. Die kleinen Schraubenköpfe von mir schrieen nach einem anderen Material. Messing benötigt noch etwas Farbe, damit es nach Stahl aussieht. Ein Versuch in Alu ging auch, trifft aber den Farbton auch nur ungefähr. Ein Tipp von einem Freund "versuche es mal mit Neusilber". Also mal was zur Probe bestellt.
      Das Zeug ist eine Messinglegierung, sieht aber eben, wie der Name schon sagt, silbern aus. Naja, mit einem kleinen Stich ins gelbliche. Aber bei so kleinen Teilen fällt das nicht auf. Damit werde ich also alle meine sichtbaren Schrauben bauen, wenn sie nicht mit Farbe bepinselt wurden.
      So habe ich auch gleich mal meine Ankerwinde komplett zusammengebaut. Keine Angst, nur erst mal provisorisch. Das geschieht erst nach dem Spritzen.

      [IMG]https://lh5.googleusercontent.com/-qUckr8gkQ14/Uu1au47wzkI/AAAAAAAABQ0/4UuXVDXvOX0/s720/IMG_2431k.jpg[/IMG]
      Der Seilspillkopf wurde nur auf Endfinish gedreht. Jegliches Sandpapier hätte die Oberfläche nur wieder zur Sau gemacht.

      [IMG]https://lh4.googleusercontent.com/-uO7Iyc4RqOE/Uu1avU_d-lI/AAAAAAAABQ4/VG0TWxAqAo0/s720/IMG_2432k.jpg[/IMG]
      Die Kettentrommel musste auch mit der sichtbaren Kettenführung gebaut werden, weil am Original betriebsmäßig keine Kette oben offen mitgeführt wird. Erst bei Bedarf wird die rausgeholt und eingelegt.

      [IMG]https://lh6.googleusercontent.com/-SJAwBopYNYA/Uu1avtQSN7I/AAAAAAAABQ8/QaRIu3SpgYo/s720/IMG_2434k.jpg[/IMG]

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      Hier seht ihr auch die M10 Schraubenköpfe mit U-Scheiben.
      Der Windenkörper ist original ein Gussteil. Erst durch 10:1 zeichnen (ausgehend von meiner Modellgröße) und "zerlegen" in einzelne Teile war der Körper für mich baubar. Aus dem Vollen bauen ging hier absolut nicht. So sind auch manche Materialübergänge gespachtelt, damit alles Eins wird.

      Gruss Micha
    • Hi Micha
      Die Kettennuß ist ja schon der Hammer! :co:
      Kannst du vielleicht erklären, wie du die gefertigt hast?
      Neusilber ist natürlich ein tolles Material, meine kleine Drehe wäre aber mit diesem harten/spröden Zeug wohl überfordert. Ausserdem kenn' ich das nur als Plattenmaterial, nicht als Halbzeug zum Drehen/Fräsen.

      Sieht Klasse aus!


      Peter