U203 Typ VII/C von Engel by Grundgänger

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    • U203 Typ VII/C von Engel by Grundgänger

      Erstes Kapitel, Bausatz

      Viele werden jetzt denken: "Schon wieder ein Baubericht vom Engel Typ VII".
      Ich habe aber eher den Eindruck, das in den letzten Monaten sehr wenig über diesen Bausatz berichtet wurde, speziell von der neuen Engel-Revision liest man rein gar nichts!
      Jeder Modellbauer, der die nicht unerhebliche Investition in diesen Bausatz getätigt hat, wird bereits bei Lieferung der Pakete schwer beeindruckt sein. Alles ist penibel verpackt und vorsortiert nach den Baugruppen. Auch die Qualität des Rumpfes und des vormontiert Turms beeindruckt ... vorerst.

      Rumpf und Turm, direkt nach dem Auspacken
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      Bei näherer Betrachtung der Flutschlitze, Revisionsdeckel, Turm, Tieferuder-Träger, Schrauben usw. war mir aber klar: Du wirst hier locker 3 Jahre brauchen!
      Ich werde hier in den nächsten Wochen darstellen, was ich bisher gemacht habe und welche Optimierungen in die Original-Konzeption eingeflossen sind. Einige Bilder, die ich speziell in den ersten Berichten zeigen werde, werden dem einen oder anderen bekannt vorkommen, da ich sie bereits bei früheren Forum-Diskussionen gezeigt habe. Der Vollständigkeit halber bringe ich sie jedoch erneut.

      Mein Werft
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      Gruß
      Henning
      --
      Frage Maschinen?
      Beide Diesel ...
    • Klingt ja schon mal vielversprechend! Also der Baubericht!
      Denn eigentlich liebäugel ich auch ein wenig mit dem Bausatz (wenn die anderen tausend Projekte durch sind....), doch dieses "vorerst" ist ja schon mal ernüchternd. Eigentlich gefällt mir Bausatzqualität, Detailierung und allgemein die Linienführung. Auch ist alles "aus einem Guss" und keine Umbauorgie wie bspw. bei einem robbe-Modell.

      Ich bin jedenfalls sehr gespannt!
      Non sibi sed patriae!
    • Zweites Kapitel, Ruder- und Wellenträger

      Zum überwiegenden Teil habe ich mich in den letzten 1,25 Jahren mit den Flutschlitzen beschäftigt. Nichtsdestotrotz habe ich zwischendurch auch andere Dinge gemacht.

      Der Ruder- und Wellenträger ist bei mir nicht wirklich symmetrisch gelötet gewesen. Speziell die Streben zum Rumpf waren verdreht. Zuerst habe ich versucht selektiv die Teile zu richten. Allerdings ist bei der benötigten Wärme irgendwann alles auseinander gefallen.
      Um nun maßhaltig-gerade die einzelnen Teile verlöten zu können, musste eine Helling her

      Helling und Einzelteile, Backbord und Steuerbord sind verwechselt
      IMG_0004.jpg

      Für die Helling habe ich die Maße am Heckteil genommen und mit geringer Toleranz aus Aluminium den Kasten zum Einspannen der einzelnen Teile gefertigt.

      In die Helling eingebaute Teile
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      Zum Verlöten habe ich Fitting-Paste und wenig Zinn verwendet
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      Nach dem Löten, ein feuchter Leinenstreifen hat den mittleren Teil vor der Wärmezufuhr geschützt
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      Der übergeschliffene Ruder- und Wellenträger
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      Nach dem Sandstrahlen
      IMG_0014a.JPG

      Gruß
      Henning
      --
      Frage Maschinen?
      Beide Diesel ...
    • Abend Henning,

      sag mal, welchen Maßstab hat denn dein Typ VIIc?

      Sonst sieht das super aus. :resp: :resp:

      Gruß Fabian
      Im Hafen:

      Eine Personenfähre (aus der DDR typ Barby)
      Mein erstes Schiff
      eine ehemalige Neptun (war mal ein DDR- Baukasten)


      In der Werft:

      U-997 (im Bau)
      U-96 (im Bau
      )
      Adolph Bermpohl (Restauration)
      mit Vegesack


      In Planung:


      Mehrzwecklandungsfähre Barbe-Klasse 520
      WSP 10 ( Wittenberger Polizeischiff)
      PT 109
    • Drittes Kapitel, Deckflutschlitze

      Ein Großteil der Arbeit in Sachen Flutschlitze muss man für das Deck aufbringen. Obwohl die manuell vorgefrästen Schlitze schon wirklich gut sind, bleibt bei einem gewissen Modellbauer-Anspruch reichlich Potenzial für Verbesserungen.
      Die deutlichen Unterschiede in der Wandstärke des Decks (1,5 - 3,5mm) macht das Ausarbeiten anspruchsvoll. Eine dünne Deckstärke vereinfacht die Arbeit erheblich. Kurze Schlitze sind schwerer in Form zu bringen als lange.

      Zum Arbeitsvorgang
      Ich habe jeden Schlitz aufgefeilt und gleichzeitig einen leichten Hinterschliff erzeugt, d.h. der Schlitz wird nach unten breiter. Der Hinterschliff ist besonders wichtig an den runden Enden, um eine bessere Optik zu erreichen.
      Vor jedem Klebevorgang habe ich den jeweiligen Bereich entlackt. Die von Haus aus aufgebrachte Farbe ist viel zu dick aufgetragen und blättert beim Bearbeiten vom Rumpf ab. Die Firma Engel hätte sich hier den Lackiervorgang sparen können, zumal die Gelcoat-Schicht schneeweiß ist und an sich eine gute Basis zum eigenen Lackieren darstellt.
      Anschließend habe ich die Sichtkante des Schlitzes mit einer Epoxyd-Raupe, angedickt mit Mikroballon, versehen (nur innen benetzen!!). Nicht zu viel, damit der Schlitze beim anschließenden Abkleben mit Tesafilm nicht zuläuft. Aber auch nicht zu wenig, damit genügend Material zum Finish vorhanden ist. Durch die Adhäsion des Harzes zum Tesafilm bildet sich ein sauber Abschluss der Kante.

      Geharzte Schlitze
      IMG_0057c.JPG

      Nach dem Aushärten wird der Schlitz auf 1,5mm aufgefeilt, was der Breite der CNC-Schlitze in den vorderen Revisionsdeckeln entspricht. Damit sind die Schlitze zwar nicht "scale" (1:34, 1,5mm = 51mm, Original ca. 40mm), aber das Entweichen der Luft beim Tauchen ist problemlos möglich.
      Interessant ist, das die Schlitze der beiden vorderen Revisionsdeckel die genannte Breite von 1,5mm haben, aber der hintere lediglich 1,4mm! Warum die Firma Engel keinen einheitlichen Fräser verwendet hat, erschließt sich mir nicht.
      Nach dem Finish der Schlitze sollte unbedingt, wie auch in der Baubeschreibung angegeben, die Rumpf Innenseite übergeschliffen werden. Das verbessert die Optik in den weniger dicken Deckbereichen. Ich habe dazu einen festen Schleifschwamm aus dem Baumarkt genommen (kein Schleifflies oder Schleifleinen).

      Als Werkzeug nehme ich Nagelfeilen. Diese lassen sich mit der Schere in schmalere Streifen schneiden
      IMG_0057a.JPG

      Flutschlitze Vorderrumpf vor der Optimierung
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      Flutschlitze Vorderrumpf Deck nach der Optimierung. Gut zu sehen, dass ich analog zu den Revisionsdeckel, die Scharniere der Decksluken durch eine runde Fräsung ersetzt habe
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      Im Bereich der 8.8 werden die Schlitze durch Versteifungen unterbrochen. Hier kann mit üblichen Nadelfeilen kein scharfkantiger Übergang erzeugt werden. Mit einer geraden Skalpellklinge läßt sich das aber prima ausschneiden. Die Niete/Schrauben der Versteifung habe ich alle abgeschliffen und durch Messing ersetzt.

      Flutschlitze 8.8 vor der Optimierung
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      Flutschlitze 8.8 nach der Optimierung. Der Riss in der Gelcoat-Schicht resultiert aus den ersten Versuchen das erheblich eingedellte Deck auszubeulen. Dazu in einem späteren Kapitel mehr ...
      IMG_0062.jpg

      Gruß
      Henning
      --
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    • Hallo Paul,

      wie ich schon am Anfang meines Bauberichts erwähnt habe, gibt bis dato noch auf keinem Forum Bilder der CNC-Deckschlitze. Ich vermute aber, das auch hier durch Verlaufen des Fräsers die Schlitze nur mäßig gut aussehen.

      Zitat Engel:
      "Die Flutschlitze im Rumpf und auf Deck sind nun werkseitig CNC-gefräst. Daher entfällt jetzt auch das Nachfeilen von Hand; allerdings hängt dies vom jeweiligen Rumpf als Einzelstück, sowie vom jeweiligen Anspruch an das Modell ab."

      Genau der letzte Satz sagt aus, das ein Automatismus nur unter optimalen Voraussetzungen ein akzeptables Ergebnis liefert. Der Rumpf ist durch die Fertigung in Fern-Ost (Wärme, Luftfeuchtigkeit) verzogen. Deshalb wird hier CNC scheitern. Vermutlich sind die von Hand gefrästen Schlitze sogar besser, je Arbeiter und Können.

      Gruß
      Henning
      --
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    • Viertes Kapitel, Antriebsschrauben

      Es gibt an dem Bausatz einige Dinge, die nicht "scale" sind, bzw. nicht dem Original entsprechen (siehe Deckflutschlitze, Kapitel 3). Am augenfälligsten abweichend sind die Netzsägen und die Antriebsschrauben. Eine Netzsäge hat, meiner Recherche nach, die U203 nicht gehabt. Netzsägen sind ab 1941 nicht mehr zum Einsatz gekommenen. Verbauen werde ich sie trotzdem ...

      Die Antriebsschrauben im Bausatz kommen vom bekannten niederländischen Hersteller Raboesch. Die mitgelieferten Schrauben sind vom Typ A, 50mm. Die Nabe dieses Propellers ähnelt einer Patrone und ist damit überhaupt nicht typisch für Schiffe aus WW2.

      Typ A, rechts. Typ Dsp, links
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      Meine ersten Versuche die Nabe zu modifizieren sind gnadenlos gescheitert
      IMG_0040.jpgIMG_0043.jpg
      IMG_0044.jpgIMG_0045.jpg


      Darauf hin habe ich mir die Raboesch Schraube vom Typ Dsp zugelegt. Bei diesem Typ ist allerdings das Propellerblatt viel zu mächtig, siehe linke Schraube
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      Deshalb war es naheliegend, die Propellerblätter zu verkleinern. Dadurch, dass die Blätter nur aus Messingblech bestehen und nicht profiliert sind, ist ein Bearbeiten problemlos möglich.

      Feilen nach Schablone
      IMG_0046.jpg

      Schrauben nach dem Sandstrahlen
      IMG_0048.jpg

      Schrauben auf der Fensterbank natürlich gealtert
      IMG_0048a.JPG

      Gruß
      Henning
      --
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    • Fünftes Kapitel, Rumpf-Flutschlitze im Bereich von Bug, Mittschiff und Torpedo-Klappen

      Der Rumpf, Vorder- und Hinterteil, ohne dem Deck hat 576 Flutschlitze (ja, ich habe sie tatsächlich mal gezählt). Mit diesem Kapitel möchte ich darstellen, wie ich die drei Gruppen der kleineren Schlitze am Hauptrumpf optimiert habe.

      Die Schlitze am Bug, beim vorderen Tiefenruder, sind besonders zeitaufwändig und anstrengend in der Bearbeitung. Der Rumpf ist hier sage und schreibe gut 5mm dick. Das Auffeilen, mit einem ordentlichen Hinterschliff, braucht seine Zeit. Mehr als 8 Schlitze pro Abend habe ich nicht geschafft.

      Auffeilen der Schlitze. Links die Bausatz seitigen und rechts die bereits vergrößerten Schlitze. Gut zu erkennen wie hier die Farbe abplatzt. Die Dicke des GFK lässt sich erahnen.
      IMG_0063.jpg

      Nach dem Vergrößern habe ich alle Schlitze mit Epoxyd, angedickt mit Microballon, zugeklebt. Dabei habe ich darauf geachtet, dass mit der Kleber-Menge nur ca. 1,5mm Wandstärke erreicht wird. Abgedeckt wird auch hier mit Tesafilm (siehe Kapitel 3). Luftblasen hinter dem Klebestreifen lassen sich durch Nadel Einstiche entfernen.
      In PowerPoint (ein anderes Zeichenprogramm besitze ich nicht) habe ich dann eine Schablone erstellt und per Copy-Paste die Grafik in Word übernommen und von dort gedruckt. Drucken aus PowerPoint skaliert falsch und die Schablone wird nicht maßhaltig. Mit einem scharfen Skalpell und einem Stahllineal lassen sich die Schlitze zügig ausschneiden. Aufgeklebt habe ich die Schablone mit einem Pritt-Klebestift (Wasserlöslich).

      Ausarbeiten an Hand der Schablone. Geöffnet habe ich die Löcher mit einem Bohrer. Ein handgeführter Fräser ist viel zu bissig und verläuft schnell.
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      Weiteres Optimieren mit der Methode der Deck-Flutschlitze, siehe Kapitel 3
      IMG_0065.jpg

      Fertige Gruppe. Gut zu sehen, dass die Schlitze fast ausschließlich im neuen Epoxyd Bereich liegen, was das Bearbeiten deutlich vereinfacht hat
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      Mittschiff Flutschlitze
      IMG_0066c.JPG

      Fertige Mittschiff Flutschlitze. Hier ist außerdem der stark hochgezogenen, nicht bündige abschließende Rand vom Turm zu erkennen. Ein großes Problem, welches mich noch reichlich beschäftigen wird
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      Torpedo Flutschlitze
      IMG_0066e.jpg

      Gruß
      Henning
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    • Sechstes Kapitel, Revisiondeckel

      Im Gegensatz zu den ersten Engel-Bausätzen des Typ VII sind die Revisionsdeckel heute aus Kunststoff anstatt Resin gefertigt. Die Flutschlitze in den Deckeln sind CNC gefräst. Hier fällt nicht nur auf, das unterschiedliche Fräser verwendet wurden (1,4mm und 1,5mm), sondern wie selbst in diesem weichen Material der Fräser am Anfang/Ende der Schlitzes verlaufen ist. Das lässt für die heutige Auslieferung mit CNC gefrästen Deck Flutschlitzen nichts Gutes vermuten ...
      Damit die Deckel bündig zum Deck in ihrer Rumpfauflage liegen, müssen die Auflagen zum Teil deutlich runtergeschliffen werden. Ich habe dazu eine Barett-Schlüsselfeile verwendet. Um das Spaltmaß zu verbessern, habe ich anschließend die Kanten der Deckel mit Epoxyd verbreitert und passend eingeschliffen.
      Der hintere Revisionsdeckel muss leicht gebogen in der Auflage liegen, da das Heck nach hinten abfällt. Damit der Deckel hier satt aufliegt, waren weitere Magnete nötig. Auch der vordere Deckel ist nur mit zusätzlichen Magneten bündig in der Auflage zu halten.
      Beim mittleren Deckel kommen mehrere erschwerende Faktoren dazu. Der Deckverlauf ist in der Rumpfmitte deutlich tiefer. Also ist auch hier keine gerade Auflage für den Deckel gegeben.

      Das Stahllineal zeigt deutlich den ca. 2mm heruntergezogenen Deckverlauf
      PIC_0390.jpg

      Außerdem ist durch die große Öffnung und die lange Flutschlitzreihe oberhalb vom Satteltank eine nur geringe seitliche Stabilität des Rumpfes gegeben. Deshalb habe ich hier zusätzliche Fixierungen angebracht.

      Fixierungsstifte aus 3mm Lagerbuchse im Revisionsdeckel
      PIC_0395.jpg

      Gegenbuchse der Fixierungen an den Rumpfseiten. Der Deckel "klammert" den Rumpf und stabilisiert die Rumpfseiten. Außerdem wird durch die Klemmung der Deckel in der notwendigen gebogene Form gehalten und gleicht die oben genannten 2mm aus. Gut zu sehen, dass ich durch Aussparungen in der Auflage die Flutschlitze im Deckel freigestellt habe. Die Schlitze werden somit nicht durch unterliegende Kanten verdeckt
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      Spaltmaß Optimierung durch eine Epoxyd Raupe auf der aufgerauten Deckelkante. Gut zu sehen ist das Tesafilm als Abschluss
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      Mittlerer Revisionsdeckel vor der Optimierung. Deutlich zu sehen ist der Überstand durch die heruntergezogene Deckkante. Außerdem ist die unsaubere, angeknabberte Deckkante zu sehen. Ich habe im Laufe des Baufortschritts alle Deckkanten vollständig erneuert. Dazu in einem späteren Kapitel mehr
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      Mittlerer Revisionsdeckel nach der Optimierung
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      Spaltmaß vor der Optimierung
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      Spaltmaß nach der Optimierung. Hier ist außerdem der eingelassene Bund einer 3mm Lagerbuchse zu erkennen
      PIC_0425.jpg

      Spaltmaß vor der Optimierung. Beachte die verlaufenen CNC-Fräsungen am Anfang/Ende der Schlitze des Revisionsdeckels. Die Löcher an der Deckkante sind nur schwach ausgeprägt und zum Teil mit Gelcoat-Resten verschlossen
      PIC_0430.jpg

      Spaltmaß nach der Optimierung. Beachte die leicht aufgebohrten Bolzenlöcher an der Deckkante. Ich habe nach und nach alle Löcher der Deckkante vertieft
      PIC_0435.jpg

      <Fortsetzung>
      --
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      Beide Diesel ...
    • <Fortsetzung>

      Die original Befestigung des vorderen Deckels nach Bauplan hat mich nicht überzeugt. Der dafür vorgesehene Messingstreifen blockiert den ohnehin schon knappen Zugang zum vorderen Rumpf. Deshalb habe ich eine einfachere und bessere Verriegelung erdacht.
      An beiden Rumpfseiten, unter der Auflage für den Revisionsdeckel, habe aus PVC-Resten des Technikgerüsts zwei Winkel gebaut und gegensinnig angeordnete eingeklebt. Die Schraube des Hochgerätes hat einen Steg bekommen, welcher bei Drehung im Uhrzeigersinn an den Winkeln anschlägt und bei weiterer Drehung den Deckel verriegelt

      Die Fixierung beim Einkleben der Anschlagwinkel zeigt das Funktionsprinzip
      PIC_0440.jpg

      Verriegelung des vorderen Revisionsdeckels. Die Feder ist ein zusätzliches Hemmnis bei Drehung an der Horchgerät-Schraube. Somit läßt sich der Deckel sauber ver- und entriegeln. Ein PVC-Winkel ist in Bildmitte unter der Deckelauflage zu erkennen
      PIC_0445.jpg

      Die Segmente, die durch Verstrebungen unter den Revisionsdeckeln gebildet werden, haben nicht alle die Möglichkeit zur Entlüftung.

      Mittlerer Revisionsdeckel: Rechts im Bild ist zu erkennen, dass ich (nicht ganz Scale) zusätzliche rechteckige Aussparungen zur Entlüftung vorgesehen habe. Ein eckiges Loch dürfte besser die Oberflächenspannung des Wassers brechen als ein rundes Loch. Links im Bild habe ich die nicht entlüfteten Verstrebungssegmente mit Epoxyd vergossen.
      PIC_0450.jpg

      Vorderer Revisionsdeckel: Auch hier habe ein mögliche Lufttasche durch ausgießen mit Epoxyd unterbunden. Außerdem zu erkennen sind drei versenkte Weißblech Plättchen für die zusätzlichen Magnete.
      PIC_0455.jpg

      Zusätzliche Magnete in der Auflage für den vorderen Revisionsdeckel. Links sind weitere Aussparungen zu sehen, um die darüberliegenden Flutschlitze freizustellen.
      PIC_0460.jpg

      Gruß
      Henning
      --
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    • Siebtes Kapitel, Hauptflutschlitze

      Verglichen mit den anderen Flutschlitzen sind die großen Hauptflutschlitze-Reihen schon von Haus aus recht gut ausgearbeitet. Nach dem ersten Auffeilen war ich sogar zufrieden gewesen. Aber auch hier, wie bei vielen anderen Bereichen des Bausatzes, gibt es Möglichkeiten es besser zu machen.
      Nach dem ersten Bearbeiten fällt vor allem auf, das die Flutschlitze nicht 100% in einer Reihe und, bei der Doppelreihe am Vorderrumpf, nicht direkt übereinander liegen.

      Schlitze nach dem ersten Bearbeiten. Hier ist bei Vergrößerung zu erkennen, das die Löcher nicht gleich groß sind und auch nicht durchgängig fluchten
      PIC_0355.jpg

      Deshalb habe ich auch hier nach der bewerten Methode Schablonen erstellt (siehe Kapitel 3). Die Schablone hat drei umlaufende Hilfslinien als Schnittmarken. Die untere für den Abstand zum Nietband, links und rechts für die Ausrichtung zwischen den Nietreihen.

      Die Einzelschablonen für die Hauptflutschlitze. Bei Zoom ins Bild sind gut die Hilfslinien zu erkennen. Die mittlere Hilfslinie dient der besseren Ausrichtung untereinander. Ich habe im Gegensatz zu den anderen Rumpfschlitzen nur die Randbereiche mit Epoxyd versehen. Dabei ist es wichtig die vollen Wandstärke des Rumpfes mit der Harzraupe zu benetzen, damit beim Auffeilen die Wandstärke gleichmäßig bleibt
      PIC_0360.jpg

      Fertige Hauptflutschlitze. Die Löcher liegen mittig zwischen den Nietreihen in einer Linie. Hier sind auch Messingniete 0,9mm zu erkennen, mit denen ich verloren gegangenen oder unsaubere Originale ersetzt haben.
      PIC_0365.jpg


      Gruß
      Henning
      --
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    • Entfernen der Farbe

      Wie ich schon in einem früheren Bericht erwähnt habe, ist das Engel Boot Typ VII bei Auslieferung mit einer Grundierung versehen. Der Farbton als solches ist als Basis für die eigentliche Lackierung sicherlich verwendbar, aber für mich deutlich zu dick aufgetragen. Schon beim Bearbeiten des Rumpfes platzt der Lack ab.
      Aus diesem Grund habe alle Teile (Rumpf, Ruder, Kanonen usw.) entlackt. Der Rumpf selbst ist durch die Gelcoat Schicht schneeweiß und damit eine ideale Grundlage für das Verkleben der Anbauteile und die spätere, dünne Airbrush-Lackierung.

      Zum Entfernen des 1k-Lackes habe ich Revell Aqua Color Clean verwendet. Aceton dürfte auch funktionieren, aber ich habe mich wegen evtl. Kunststoff-Unverträglichkeit (z.B. Resin-Teile) nicht getraut.

      Entlacken. Gut zu erkennen, das offensichtlich mindestens zwei Lackschichten aufgetragen wurden.
      PIC_0750.jpg


      Gruß
      Henning
      --
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    • Achtes Kapitel, Hauptspant

      Die Basis für die Position des Druckkörpers und des Getriebeblocks ist der sogenannte Spant R2. Interessanterweise sind die im Oktober 2015 von Engel ausgelieferten Rümpfe so unterschiedlich, dass dieser Spant entweder regelrecht in die Öffnung fällt (das Boot von Kawafred/Clemens) oder nur mit Gewalt eingesetzt werden kann (wie bei mir).

      Spant R2 im Rumpf eingesetzt. Deutlich zu sehen ist die stark ausgefranste und ungleichmäßige Kante. Beachte, dass ich die Streben zum Innenring verstärkt habe, um dem Druck des Rumpfes entgegen zu wirken
      IMG_0505.jpg

      Durch vorsichtiges Schleifen der Kante habe den Rumpf kippelfrei, rechtwinklig in Bezug zum Kiel gebracht
      IMG_0515.jpgIMG_0510.jpg

      Anschließend habe ich die Rumpfkante und die Innenseite mit Epoxyd bestrichen und auf die Arbeitsplatte gestellt. Eine aufgeklebte Folie auf dem Tisch ermöglicht nach dem Aushärten das problemlose Lösen.

      Aushärten. Senkrecht stehender Rumpf an einem Haken in der Decke gesichert
      IMG_0535.jpg

      Mit einem Kugelfräser habe ich im Spant den davor liegenden Hauptflutschlitz freigestellt
      IMG_0545.jpg

      Der Spant R2 mit der optimierten Rumpfkante. Die Kante ist umlaufenden auf 2mm Wandstärke geschliffen. Nun ist ein sauberer Übergang gegeben (vergleiche mit Bild oben)
      IMG_0550.jpg

      Um den Spant zusammen mit dem Kleber überhaupt in den Rumpf einsetzen zu können, musste eine Stütze zum Aufspreizen des Rumpfes her. Im ersten Schritt habe ich lediglich den formschlüssigen unteren Teil des Rumpfes mit dem Spant verklebt. Die oberen, hier noch offenen, Bereiche wurde erst später verschlossen
      IMG_0555.jpg

      Fixierung des Spants. Links im Bild ist das untere Ende der diagonal verlaufenden Gewindestange zu sehen, mit der ich den verzogenen Rumpf-Querschnitt zum Einkleben des Spants in Position gebracht habe
      IMG_0565.jpg

      Rumpf-Spant Abschluss
      IMG_0570.jpg

      Nach dem Heraustrennen des Stützrings. Die Schablone für das 100,4mm-Loch zeigt deutlich wie stark der Rumpf den Spant deformiert (PVC-Überstand links und rechts)
      IMG_0575.jpg

      Die Position des Loches für den Druckkörper bestimmt den kompletten weiteren Aufbau, d.h der Getriebeblock, das Heckteil, der Ruder- und Wellenträger richten sich daran aus. Dementsprechend habe ich viel gemessen und lange darüber nachgedacht, wie weit unten der Druckkörper im Rumpf liegen muss. Obiges Bild zeigt, dass ich das Loch nicht exakt vertikal-mittig platziert habe, da sonst unten nichts vom Spant übrig geblieben wäre. Zusätzlich mussten die Nute der Bajonett-Bolzen nach oben erweitert werden.

      Gruß
      Henning
      --
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    • Verbesserung der Deckkante

      Wie auf den Bilder des sechsten Kapitels zu sehen und im Bericht erwähnt, habe ich die Notwendigkeit gesehen die Deckkante besser zu gestalten.

      Zu Anfang habe ich nicht gewagt eine entsprechend große Fase an der Kante zu schleifen, aber war dann überrascht wie einfach und schnell die Arbeit von der Hand ging.

      Kante vor der Optimierung
      PIC_0800.jpg

      Eingeschliffene Kante. Der Tesafilm Streifen als Begrenzung zu der Boot-Seite ist aufgeklebt. Die Niete sind mit kleinen Skalpell-Schnitten im Tesafilm freigestellt
      PIC_0805.jpg

      Mit Epoxyd-Raupe. Der Tesafilm Streifen ist im Bereich zwischen den Nieten lückenlos angedrückt , um ein Hinterlaufen mit Kleber, vor allem zu den Nieten, zu verhindern
      PIC_0810.jpg

      Fertige Deckkante. Der Kleber-Überstand zum Deck ist verschliffen (vergleiche mit Bild oben)
      PIC_0815.jpg

      Gruß
      Henning
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    • 9. Kapitel, Zwischen-Spante

      Die Zwischen-Spante sind im Bauplan mit R3 und R4 bezeichnet.

      Der Spant R3 gibt die Lage des Druckkörpers vor. Vor dem Einkleben habe ich den Spant soweit bearbeitet, dass er bei ausgerichteten Druckkörper (untergelegte Holzklötze) berührungsfrei zum Rumpf ist. Die Bohrung vom Spant für den Druckkörper ist nahezu passgenau geschliffen.

      PVC-Stücke geben die Ausrichtung vom Spant R3 vor (Fixierung mit Sekundenkleber). Mit einem Anschlagwinkel in der Bilge wurde der Spant rechtwinklig mit den PVC-Stücken positioniert.
      PIC_0585.jpg

      Anschließend habe ich den Spant satt mit Epoxyd bestrichen, zwischen die PVC-Stücke gestellt, den Druckkörper eingeschoben und ausgerichtet (Wasserwaage auf ebenen Kiel). Der Spant hat zwischen den PVC-Stücken bis zum Aushärten eine schwimmende Lage.
      PIC_0590.jpgPIC_0595.jpg


      Wie schon beim Spant R3 muss auch der Spant R4 zwingend vor dem Verkleben gebohrt werden. Beim R4 habe ich die Löcher außerhalb der Mitte, versetzt Richtung Heck, angebracht, um eine bessere Schraubendreher Position zu bekommen. Zum Einkleben wird der Spant auf seiner Position mit reichlich Epoxy in den Rumpf gestellt, der Druckkörper eingeschoben und der Haltebügel vom Spant R4 angeschraubt. Damit ist der Spant optimal zur Druckkörper-Lage ausgerichtet.
      PIC_0600.jpg

      Der Schraubendreher kann nur schräg die Schrauben erreichen. Schade, das hier nicht eine ähnliche Anschraubflächen-Lage wie beim Spant R3 durch die Firma Engel konstruiert wurde. Früher oder später werden die Schrauben "vergurkt" sein. Egal, bei Hornbach gibt's neue ...
      PIC_0605.jpg

      Lagekontrolle
      PIC_0610.jpg


      Gruß
      Henning
      --
      Frage Maschinen?
      Beide Diesel ...
    • Hi,

      sauber gemacht, endlich mal wieder schöne saubere Klebungen ohne 2kg daneben geschüttet und verschmiert! Die Schrauben habe ich übrigens direkt ausgetauscht gegen solche mit Innensechkant. Ein Sechskantschlüssel mit Kugelkopf erledigt den Rest, dann bleiben die Schrauben auch heil. Da sollte Engel nachbessern.

      Gruß

      Sascha