Projekt: Airboat-Großmodell "Domingo"

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    • Projekt: Airboat-Großmodell "Domingo"

      Hallo Airboat-Freunde,

      vor ca. 2 Monaten hatte ein sehr guter Freund die Idee, sich ein Sumpfboot aus Depron zu bauen. Durch unsere Unterhaltungen manifestierte sich daraus nach und nach mehr der Wunsch, selbst ein solches Projekt aufzuziehen - nicht aus Depron, sondern aus Sperrhölzern.
      Mit dem Gedanken war die Idee geboren - wenige Stunden später waren dann bereits die ersten Linien im CAD gezeichnet. Da ich eine eigene CNC-Fräse mein Eigen nennen darf, kann ich diese natürlich auch dementsprechend in vollem Umfang nutzen.
      Wer nun aber denkt "Schon wieder so einer - kann mit dem CNC-Programm künstlern aber Säge und Feile nicht bedienen...", der liegt komplett daneben. Früher habe ich meine Modelle ebenfalls auf ganz klassische Weise gefertigt - mit Laubsäge, Feile, Anreißlineal und Schmirgelpapier.

      Da bei mir eigene Scratch-Modelle erst ab 900mm los gehen, gab es im Grunde nur eine Einschränkung: Der maximale Fräsbereich meiner Maschine - und der ist auf eine Länge von 1165mm begrenzt. Der erste Entwurf des Sumpfi's lag genau in diesem Bereich - sah aber nicht so gut aus. 3 Entwürfe weiter wuchs das Modell dann schon auf gute 1240mm - das bekomme ich also nicht mehr in einem Zug gefräst. Gut - werden die längeren Bauteile also "gepuzzelt"... ;)


      Erst vor ein paar Monaten konnte ich meine CNC-Fräse fertig stellen. Diese hatte ich ja bereits ebenfalls komplett, mit jeder einzelnen Montagebohrung, im CAD-Universum erstellt und auch digital (als Strichmodell) "montiert". Mit dem Sumpfboot verfuhr ich hier im Grunde genauso - wenngleich ich jedoch diesmal auf ein 3D-Modell weitestgehend verzichtete.

      Mittlerweile bin ich an einem Punkt angelangt, wo ich die Ergebnisse meiner Arbeit vorstellen kann. Die einen oder anderen Bilder hatte ich in einem Thema ja bereits vorgestellt - hier noch einmal die wichtigsten Skizzen im Detail (die Erläuterungen stehen immer unter den Bildern):

      Längsspanten 1+7.jpg

      Längsspanten Bugspitze.jpg

      Die Längsspanten sind zum Fräsen geteilt. Vor der Montage werden diese einfach zusammengesetzt und miteinander verleimt. Da das Modell über insgesamt 7 Längsspanten verfügt, wovon 3 unterschiedliche Hauptteile mit 2 Bugspitzen kombinierbar sind, habe ich alle Teile nummeriert. Diese Nummern werden gleich mit in die Spanten eingefräst.


      Spant 0.jpgSpant 6.jpg
      Spiegel.jpg


      Beim oberen Querspant sieht man sehr deutlich die Propeller-Ausbuchtung. Hierdurch kann der Motor selbst deutlich tiefer montiert werden, was nicht nur den Schwerpunkt nach unten zieht, sondern dem Motorsturz auch zu Gute kommt...
      Im Grunde sind alle Spanten so aufgebaut wie der Spant in der mittleren Skizze. Alles ist auch Leichtbau ausgelegt. Die Fächer eine ungefähre Größe von 80x60mm - nicht zu groß und nicht zu klein. Alle Teile sind auch stabilen Leichtbau ausgelegt, denn das Modell soll ja auch ein wenig was "vertragen"...

      Der Spiegel hat Montagelaschen. Diese sollen nicht nur die Montage, sondern vorrangig das Ausrichten am Heck erleichtern. Sollte ich alles korrekt berechnet haben, wird der Spiegel präzise von den Plankenteile umschlossen. Genau werde ich das jedoch erst sehen, wenn der Rumpf zusammengesetzt wurde.

      Sumpfboot Seitenansicht.jpg

      Die Seitenansicht ist eher "spartanisch" gehalten. Die nötigsten Teile sind grob eingezeichnet - aber auch längst nicht alle. Der Propeller-Turret stützt den Antrieb nach vorn ordentlich ab und lässt auch viel Spielraum zur Montage eines forntseitigen Propeller-Käfigs. Zwar sind die Ruderblätter noch nicht skizziert (da schlichtweg noch nicht ausgedacht ;) ), dafür aber die exakte Position der Ruderwellen und deren Halterungen. Auch die Propeller-Umhausung ist als rechteckiger klotz zu erkennen ^^.
      Skizziert: Dem Motorträger habe ich eine stufenlos einstellbare Sturzverstellung gegönnt. Wiegt ein paar Gramm mehr - sollte sich aber durchaus lohnen...

      Sumpfboot Rückansicht.jpg

      In der Rückansicht erkennt man ein paar Teile deutlich besser. Die Propellerumhausung besteht später aus 3 Teilen, darunter 2 Rahmenteilen zur Formgebung und der Deckplatte aus Sperrholz (3mm geplant). Im Rahmen wird dann zusätzlich noch ein Trägerbrett installiert, welches die Bund-Kugellager für die obere Ruderwelle aufnehmen wird.
      Ebenfalls zu erkennen: Der Motorturret ist nicht nur nach vorn, sondern auch vibrationsfrei zu den Seiten abgestützt. Immerhin werkeln hier später ca. 2.400 Watt - die müssen getragen werden.


      Die kommenden Tage, sobald unser kleines Krümelchen Papa eine Pause lässt, werde ich die ersten Teile ausfräsen und zur Probe stecken. Nur noch wenige Teile, die ins CAM übertragen werden müssen, darunter das Hellingbrett, welches (zum Glück) gerade noch auf meiner Fräse zu fertigen ist ;).


      Beste Grüße

      Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallolo, ihr Lieben.

      Stephan - herrje, was hast denn mit deinem Depron-Modell gemacht, dass es dir keine Lust mehr bereitet?!? Nicht gleich die Flinte ins Korn werfen... :=)

      @ Modellteile: 10kg? Jesus... Mein DWC wiegt auch irgendwas um die 10kg - muss ich mal genau wiegen, aber das Teil misst schlappe 1,7m... :D
      Ich denke, von Aufballastierung werde ich eher Abstand nehmen. Das Modell soll richtig Spaß machen - auf den "Scale"-Eindruck kommt es da weniger an. Aber mal schauen, wo die Reise hinführt.

      Vor ein paar Stunden habe ich die Querspanten noch ein wenig nachbearbeitet. War nicht sonderlich aufwändig, aber notwendig. Ich hatte nicht an die Aussparungen für die Stringerleisten zu den Bordwänden gedacht. Ohne diese würden Deck und Boden zu den Seiten hin wellig einfallen, die Bordwände könnten ebenfalls Wellen schlagen... War jetzt nicht dramatisch - inklusive Neuauflage der CAM-Fräslayouts vielleicht 1,5h...


      Spant 0.jpg

      Spant 4.jpg

      Auf den oberen beiden CAD-Skizzen sind die Änderungen recht gut zu erkennen. Da ich noch massig 10x5mm Kiefernleisten auf Lager habe, sind auch dementsprechen die Stringer so vorgesehen. Genau wie bei den halbhohen Kreuz-Stechnuten habe ich auch bei den Stringern ein Aufmaß von 0,2mm gegeben, damit sich alles gut fügen lässt. In der Tiefe blieben die 5mm jedoch exakt bestehen.


      #1 Fräsgitter 4mm Sperrholz.jpg

      #4 Fräsgitter 4mm Sperrholz.jpg

      Dies sind 2 von etlichen Fräsgittern. Die Layouts entsprechen 4mm Sperrholzplatten mit der Abmessung 1100x600mm, wobei in der Tiefe noch 65mm Reserve bleiben. Es war schon nicht einfach, alle Teile sinnvoll auf dem Layer unterzubringen - sieht stellenweise etwas chaotisch aus ^^. Alle Teile zu nummerieren war nicht nötig - dies beszieht sich lediglich auf Bauteile, die sich zum verwechseln ähneln, aber nicht vertauscht werden dürfen.

      Wie viele Bauteile es mittlerweile sind, müsste ich erst zählen - schätze so um die 40-50 bestimmt. Kommen auch noch einige hinzu. Bislang habe ich nur die 4mm Sperrholzteile skizziert und im CAM bearbeitet - die 3mm-Bauteile, wie z.B. Bordwände, Deck und Rumpfboden, müssen erst noch gefertigt werden. Dazu nehme ich aber erst Aufmaß, sobald das Gerüst auf der Helling steht.
      Und "Helling" ist auch das Stichwort: Ich werde einen "Abdruck" von einer 3D-Skizze nehmen, auf welcher alle Spanten aufgereiht sind. In der 3D-Skizze sind die Spanten bereits "doppelt" aufgereiht (also auf Tiefe). In der 3D-Skizze werde ich die Hellinglaschen dann noch mit einzelnen Umrissen versehen und hoffentlich entsteht dann daraus eine funktionstüchtige Helling. Wäre halt nur cool, wenn ich das Brett dann auch noch im Ganzen auf der Fräse fertigen könnte, ohne es stückeln zu müssen. Depron wäre auch eine sehr gute Alternative - dafür würde ich gern eine Platte opfern ;).

      Wird schon...

      Im Grunde sind dann auch alle Teile beisammen und es darf gefräst werden. Sofern es mich nicht nachts noch einmal im Schlaf überkommt "Shit, du hast was vergessen", sieht alles soweit ganz gut aus. Nun müssen die Teile nur noch ineinander passen...


      LG - Möhrchen
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    • Moin Maik,

      das Depron-Teil hat sich aufgelöst - im wahrsten Sinne.
      Wollte das mit ner Glasfasermatte laminieren und im Eifer Polysterharz genommen - hat sich mit Depron gar nicht vertragen.
      Da konntest zuschauen, wie sich das Depron auflöst.
      Nun steht hier aber Epoxyd-Harz - alles bestens damit.

      Die Flinte schmeiß ich nicht weg, momentan hab ich nur Bock auf andere Arbeiten. Will jetzt mal den Oberfräsentisch 2.0 angehen, die Tage mal die Siebdruckplatte holen.

      Ansonsten, bleibt weiter spannend.

      Gruß

      Stephan
    • Hallo Freunde,

      das Hellingbrett ist nun auch (endlich) fertig gezeichnet. Eigentlich sollte alles passen, sofern sich der Fehlerteufel nicht wieder in irgendeinem Detail versteckt ;).

      Die Skizze ist für das Material Depron erstellt. Im CAM habe ich 6mm festgelegt. Bedeutet: Soll-Maß entspricht dem IST-Maß. Bei Depron muss das auch so sein, damit die Einstechfahnen auch im Depron "stecken" bleiben und nicht umfallen.
      Die Nummerierungen werden dann ebenfalls gleich 4mm tief mit eingefräst.

      Hellingbrett_Depron.jpg


      Hab gerade geschaut: Bislang sind es genau 55 Einzelteile aus 4mm Sperrholz. 3mm-Sperrholzteile - eventuell kommen da noch einmal ca. 8 Teile hinzu - muss ich schauen.
      Zusätzlich möchte ich den Boden dann auch noch mit 0,5mm Plexiglas belegen - ist aber noch Zukunftsmusik ;).


      LG - Möhrchen
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    • Hallo Airboat-Freunde,

      Die ersten 6 Fräsgitter sind fertig bearbeitet. Nun geht es auf die CNC-Fräse.
      Als erstes legte ich eine 6mm Depronplatte auf das Maschinenbett. Da ich das Depron seitlich nicht spannen kann, habe ich es also mittig mit Gewichten beschwert. Klebestreifen aufzulegen war mir auch etwas zu heikel (und verschwenderisch)...

      Domingo (1).jpg

      Ich habe die Maschine auch gleich mit dem Eingravieren der Zeilennummerierungen beauftragt. Im Grunde ist es egal, auf welcher Seite man anfängt einzustechen (trotz 2 eingerückter Spanten), aber so ist es einfacher die Spanten aufzureihen...
      Domingo (2).jpg


      Die erste Platte (1200x600x4mm) habe ich noch mit einem 1mm VHM-Diamantfräser gefräst. Der Vorschub lag bei maximal 700mm/min - zugestellt wurde um maximal 3mm. Mehr wollte ich dem kleinen Kerl nicht zumuten.

      Im ersten Arbeitsgang bekam die Platte Haltebohrungen für 3mm Senkschrauben. Ich habe keinen Vakuumtisch - also muss die Platte nach unten gezogen werden. Domingo (3).jpg


      Dann begann die eigentliche Fräsarbeit. Nach 2,2h war die erste Platte dann fertig ausgefräst - das war mir dann aber doch etwas zu lang, sodass ich bei der nächsten Platte auf einen 1,5mm-Fräser wechseln werde. Den kann ich dann mit 900mm/min bei voller 4,5mm-Zustellung fahren...
      Domingo (4).jpg

      Nach und nach formt sich das Bild zu einem Ganzen ;)
      Domingo (5).jpg


      Der erste Spant ist gefräst. Die Ränder nur noch ein wenig mit Schleifpapier nachbearbeiten - mehr war dann auch nicht nötig.
      Die Dinger sind wirklich verdammt leicht - kann sie morgen ja mal wiegen, wenn ihr möchtet.
      Domingo (6).jpg


      Das erste mal die Federn in das Depron einstechen... Machte sich recht gut. Mit ein wenig Druck sticht der Spant in die Nut ein und bleibt dort fest im Griff, ohne zu wackeln oder wieder rauszufallen. Im Gegensatz zu den Nuten in Längs- und Querspant, habe ich bei der Depron-Helling keine "Spielpassungsreserve" von 0,2mm hinzu gegeben, sondern die Nuten sind exalkt so lang wie die Federn der Spanten und haben eine Breite von 4,00mm.
      Domingo (7).jpg


      Nach und nach sieht man, wie das Modell langsam heran wächst. Bin gespannt, wie es mit allen weiteren Teilen ausschaut.
      Auf jeden Fall machen sich hier aber die "Zeilennummerierungen" mehr als bezahlt. Da ich die Spanten nicht der Reihe nach, sondern mehr der Größe nach auf den Fräslayouts aufgereiht habe, kommen sie also quasi willkürlich von der Maschine... Stört nicht - macht umso mehr Laune ;).
      Domingo (8).jpg


      LG - Möhrchen
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    • Und weiter geht's - immer Step by Step ;)

      Der 2te Layer ist gefräst. Der erste bestand ja ausschließlich aus Querspanten, der 2te enthält nun die Längsspanten. Nun wird sich zeigen, ob alles genau so passt, wie ich es mir vorgestellt hatte...
      Domingo (9).jpg


      Die Abstände stimmen einwandfrei überein. Es gibt jedoch ein paar Probleme mit der Höhe und der "Puzzle-Steckung". Die Längsspanten sind alle um 0,2mm zu hoch. Wer sich nun denkt "Erbsenzähler - schleif das doch runter" - nein, ist nicht. Da ich mit dem Modell noch ein wenig mehr vorhabe, muss alles wirklich pikobello sein.
      Domingo (10).jpg


      Auf dem unteren Bild seht ihr genau, was 0,2mm ausmachen. Die Längsspanten sind so hoch, dass die Querspanten beim Verleimen mit dem Rumpfboden keinen Kontakt mehr hätten - der Leim würde darunter hindurch fließen oder gar nicht erst Kontakt haben. Geht so nicht.
      Das andere Problem ist die Puzzlefeder-Steckung, mit welcher ich die Längsspanten geteilt hatte. Hier fehlten 0,1mm Höhe bei jeder Außennut. Außerdem war die Steckung "zu eng", es fehlten 0,15mm in der Tiefe. Im Resultat ließ sich die Steckung nicht fügen - der obere Holm, welcher eigentlich am Querspant anliegen sollte, drückte sich somit leider weg.
      Nach Korrektur der Teile passte aber alles. Lediglich die Höhe eines Übergangs muss ich noch ein wenig nachbessern - reine Formsache...
      Domingo (11).jpg


      Und auch im hinteren Rumpfteil sieht man die Auswirkungen der zu flachen Stechnuten.
      Dass im hinteren Bereich keine Querriegel mehr zur Aussteifung eingebaut wurden, ist nicht sinnfrei. Hier wird ein wenig Mechanik untergebracht - der Raum muss frei bleiben...
      Domingo (12).jpg



      LG - Möhrchen
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    • Hi Möhrchen,
      Sieht super aus - bin gespannt, wie der Kahn am Ende aussieht! Mal ne doofe Frage, arbeitest du mit CNC und CAD beruflich oder hast du dir das alles selbst beigebracht? Sieht nämlich alles höchst professionell aus...
      Ansonsten: Du hast keine Angaben darüber gemacht, wie viele Bierchen der Kahn später transportieren kann! :pr:
    • Hallo ihr Lieben,

      @ AxelF: Japp, alle steckungsrelevanten Ecken sind freigefräst. Der Rest nicht zwecks Stabilität. Die Teile passen sehr gut ineinander, bei einigen bräuchte man noch nicht einmal Holzleim - nen Tropfen dünnflüssiges CA würde reichen.


      @ Datom: Ich arbeite beruflich an einer 5-Achs CNC-Drehbank. Dadurch hatte ich dann auch beschlossen, mir selbst eine CNC-Fräse zu kaufen. Und da ich damit nicht so zufrieden war, hab ich mir sebst eine große CNC-Fräse gebaut.

      Das technische Zeichnen mit einem CAD-Programm hab ich mir selbst beigebracht. Zeichne auch alles nur (aufwändigerweise) in 2,5D da ich mit meinem 3D-CAD Autodesk Fusion noch nicht so umgehen kann... Bin nicht ganz so schnell mit dem Lernen... ;)


      LG - Möhrchen
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    • Moin,

      feine Sache so ne Fräse....und wenns auch kein klassischer Modellbau, eher Konstruktions
      arbeit ist....Spaß muss es machen und zum gewünschten Erfolg.

      Die Größe für ein Airboot ist schon ne Hausnummer....schon über Motorisierung etc.
      Gedanken gemacht....?

      PS; so ne Helling gleich mit auszufräsen ist natürlich ne klasse und sinnvolle Sache ;)
      Gruß Jens
    • Nicht täglich - aber trotzdem ein Stück weiter:

      Wie ihr sehen könnt, sind nun (fast) alle 4mm-Sperrholzteile gefräst. Ich war selbst erstaunt, wie viele das tatsächlich sind - und vor allem die Größe... ;)

      Nachdem nun alle Teile von der Fräse runter sind - entgraten. Dazu nehme ich klassisch die Schleiflatte. Es reicht zu 95% aus, die Flächen mit der Latte "Glatt zu bügeln" - dabei wird der gröbste Span gleich mit abgenommen. Zum Schluss dann nur noch mit 120er Sandpapier über die Kanten - fertsch.

      Danach das Sortieren der Teile...
      Domingo (13).jpg


      Nach und nach wurden die Querspanten beschliffen und auch gleich in die Depron-Helling gedrückt. Macht wirklich richtig Spaß, da ich nicht erst die Positionen der Spanten anreißen und ausreichten muss - ist ja bereits alles fertig... ;)
      Als der letzte Spant ins Depron gedrückt wurde, nahm ich gleich dieses Foto auf. Ist ja doch ein kleiner Meilenstein - mein erstes CNC-RC-Modell... ;)

      Nicht denken, das Modell wäre so klein - ich hab das Foto mit der Weitwinkelkamera aufnehmen müssen - halt 1,2m Länge...
      Domingo (14).jpg


      Die "reelle" Ansicht ohne Weitwinkel... Peilt man über die Nuten, insbesondere die Nuten der Reihe 2.v.l. sieht man, dass alles doch schon recht ordentlich gerade geworden ist...
      Domingo (15).jpg


      Nun konnte ich mich den Längsspanten widmen. Zunächst baute ich die Längsspanten aus den Einzelteilen zusammen. Es gab 7 hintere Kielsegmente, wovon sich jeweils 3 unterschieden, sowie 7 Bugspitzen, welche sich in 2 Teile unterschieden.
      Die Passungen zum Fügen der Teile sind noch recht eng - da arbeite ich noch ein wenig nach, denke ich.
      Ich hatte die Federn mit einem kleinen Hammer in die Nuten getrieben, wo sie dann auch ohne jegliche weitere Klebstoffzugabe fest zusammen hielten. Für den späteren Einsatz ist ebenfalls kein Klebstoff an dieser Stelle von Nöten, da dieses Fügeelement von der Steckung des Querspantes überdeckt wird (Spant 6 von vorn gezählt).

      Das Einsetzen der Spanten ist noch ein wenig hakelig - ich mache die Nuten noch einmal um 0,1mm breiter, dann sollte das noch einfacher gehen. So brauchte ich für die letzten 10mm doch ein kleines Hämmerchen - mit zarten Schlägen wurden die Längsspanten nach unten getrieben...
      Domingo (16).jpg


      Auch hier nur eine Weitwinkelaufnahme... Im Bereich des Spiegels sieht man den Knick im Spant des Unterbodens. Zum Bug hin flacht dieser bis zur vollständigen Neutrallinie ab.
      Domingo (17).jpg


      Und noch einmal ohne Weitwinkel...
      Die Nasen am Ende der Längsspanten sind zur Montage des Spiegels. Wie ihr sehen könnt, haben die mittleren 3 eine andere Höhe als die äußeren 4. Leider hab ich kein Foto davon, aber der Spiegel passt wie angegossen. Mit leichten Hammerschlägen ließ sich der Spiegel mit den Montagefräsungen passgenau und vollständig spielfrei auf die Montagenasen treiben. Der Spiegel war, sobald er mit den Kielen abschloss, vollständig gerade und schloss auch lückenlos mit dem Rumpfboden ab. Wie es an Deck ausschaut, weiß ich bislang aber noch nicht.

      In Längs- als auch Querspanten sieht man auf diesem Foto besonders gut die Nummerierungen der Bauteile...
      Domingo (18).jpg


      Die Konstruktion ist sehr leicht - wiegen kann ich sie morgen einmal. Im Gegenzug ist sie aber auch außerordentlich stabil. Tragflächen dran und das Ding würde problemlos fliegen ;), so steif ist die Konstruktion - und es kam noch kein Tropfen Kleber zum Einsatz.
      An 2 Stellen brach mir jedoch ein Querriegel weg, als ich versuchte, den Längs- in die Querspanten zu drücken. Passiert - ist nicht dramatisch... Sieht man später vermutlich eh nicht...

      Wer möchte, kann/darf mir gern ein paar Gedanken dazu dalassen. Auch Fragen beantworte ich sehr gern.


      LG - Möhrchen
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    • Hallo Freunde,

      Motorträger - erster Entwurf:

      Im CAD sah soweit alles ganz gut aus. Also die Teile mit ausgefräst. Bei der Montage stellte sich dann jedoch heraus, dass ich ein paar kleine, aber auch nur sehr kleine Fehler eingebaut hatte. Beispielsweise waren die Federn des vorderen Stützrahmens (das A auf dem Bild) zu breit, wodurch sich der gesamte Stützrahmen nicht montieren ließ. Also ein neuer Versuch - diesmal passte der Stützrahmen einwandfrei auf die Seitenträger. Bei der Montage der Seitenplatten für die Sturzverstellung dann jedoch der nächste Rückschritt: Die Nuten waren 2mm zu hoch skizziert und gefräst. Somit passte es an dieser Stelle auch wieder nicht. Um dann aber gleich noch alles auf weitere Fehler zu prüfen, fräste ich den Träger an dieser Stelle aus und montierte alles so.
      Domingo (19).jpg


      Die Bauteile nach dem Fräsen... Nicht mit dabei sind die Motorträger-Bauteile...
      Domingo (24).jpg


      Zur Vormontage wurden zunächst die Seitenträger der Sturzverstellung auf dem mittleren Deck montiert. Darauf wurde dann das Oberdeck gedrückt.
      Domingo (25).jpg


      Nun konnten die Seitenteile montiert werden. Alles lässt sich sehr stramm fügen - man braucht schon ein wenig Kraft. Dafür fällt es im Gegenzug beim schiefen Anschauen auch nicht gleich wieder auseinander ;)
      Domingo (26).jpg


      Der Stützrahmen fixiert nun alle Bauteile und stellt die korrekte Geometrie der Seitenteile her.
      Später, nachdem dann alles fest verleimt ist, brauchen nur noch die überstehenden Nutenteile plan zu den Seitenteilen verschliffen werden...
      Domingo (27).jpg


      Leider ist dieser Motorträger so jedoch nicht praktisch anwendbar, da sich der Sturz zwar einwandfrei verstellen lässt und das ganze Konstrukt auch eine gute Stabilität aufweist, jedoch ist der Motorspant zu klein, wodurch sich er Motor nicht weit genug neigen lassen wird.
      Die vorhandenen Bauteile nutze ich aber als Blaupause - wie lange das Zeichnen eines neuen Trägers dauern wird, kann ich noch nicht sagen. Zwischen 3 und 6h ist alles drin...

      Als Rückschritt würde ich das Ganze jedoch nicht ansehen. Dieses 3D-Puzzle für Erwachsene ist sehr passgenau und macht Spaß zu montieren, zumindest mir ;)


      LG - Möhrchen
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      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Möhrchen,
      ich möchte Dir erst einmal sagen, welche großartige Arbeit du bisher gemacht hast. Sehr sehr schön!
      Und, du baust ein Airboat... Meiner Meinung nach eines der herausforderndsten und mit großen Funfaktor behafteten Bootsmodelle.:-) (Was das fahren betrifft!)
      Tatsächlich bin ich seit ca. 1 Jahr selber endlich im Besitz einer kleinen CNC Maschine (Auch ein Selbstbau mit einem Verfahrweg von ca. 550mm x 450mm) und versuche mir CAD und die Steuerung der Maschine selber beizubringen. Das ist alles gar nicht so einfach, aber wenn man die Grundkniffe im CAD erst einmal raus hat und ein vernünftiges Tool zur Erzeugung von G-CODES besitzt, geht's schon. Zumindest konnte ich bereits mit einem CNC-gefrästen "Pferde-Hinderniss" für Schleichpferde meine Tochter glücklich machen. Als Steuerung nehme ich Mach3, was kommt bei Dir zum Einsatz?
      Hast du Dich bereits für eine Motorisierung entschieden? Und...was für ein Propeller wirst du nehmen? (Ramoser?)
      Ich werde deinen Bericht auf jeden Fall weiter verfolgen und freue mich schon die weiteren Egebnisse zu sehen.
      VG
      DocFellow
      Im Bau.../Sanierung
      - Florida Airboat
      - Adolph Bermpohl
      - Key Largo

      Fahrbereit
      - Vegesack
    • Hallo DocFellow,

      danke für dein liebes Feedback.

      Für meine Maschine nutze ich ebenfalls Mach3 - was anderes kommt mir auch nicht ins Haus. Die Software ist solide, einfach zu verstehen und bringt etliche Tools mit, die einem das Arbeiten gut erleichtern. Außerdem kann man auch mit einfacheren Maschinen dank vieler Hilfsmittel gute Ergebnisse erzielen (sofern die Maschine stabil genug ist - meine Stepcraft war es damals jedenfalls nicht ^^).

      Mein CAD-Programm ist "Draftsight". Einfach und kostenfrei in der Basisversion - es sind aber zahlreiche Befehle "versteckt", welche einem das Arbeiten gut erleichtern, sodass man auch recht schnell sehr professionelle Ergebnisse erzielen kann. Wie ich bereits schrieb, hatte ich meine gesamte CNC-Fräse mit Draftsight "gebaut" - mit sämtlichen Bohrungen, Linearführungen, Kugelumlaufspindeln, Motoren, etc.pp.
      Als CAM, also das Prog zum Erzeugen des G-Codes - nutze ich EstlCam in der Vollversion. Die paar Taler sind Pflicht für ein barrierefreies Fräserlebnis ;).

      Wenn du hier und da ein wenig Hilfe brauchst - schreib mich an. Sofern du Interesse an Draftsight hast, kann ich es dir beibringen - von grundauf. EstlCam ist hingegen recht intuitiv, aber auch damit komme ich (zumindest beim 2D-Fräsen) sehr gut klar.


      Zum Airboat:
      Als Antrieb kommt ein NTM Prop-Drive 50-60 mit 380KV zum Einsatz. Gefahren wird an 6S Lipo - mit der Option auf eine Zelle extra.
      Im Keller hatte ich noch einen seeehr schönen Menz-S 17x8 zu liegen - danach lege ich auch den Propellertunnel aus. Mehr Steigung geht immer - im Zweifelsfall kommt halt ein 3- oder 4-Blatt-Propeller dran.


      Das Spantengerüst ist mittlerweile vollständig verleimt - war nicht einfach, da der Holzleim durch den sehr engen Spalt im Nutenkreuz stark abgewischt wurde und sich der Leim dann bei der derzeitigen warmen Witterung wie Sekundenkleber verhält. Da bessere ich die Bauteile aber noch ein wenig nach.

      Nun müssen erst einmal die Stringerleisten eingeleimt werden (3 Stück je Seite), danach Seiten- und Bodenplanke. Mal schauen, was mich da noch für Überraschungen erwarten - die werden ja auch gefräst ^^.


      LG - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Liebe Sumpfi-Gemeinde,

      es geht wieder ein Stück weiter:

      Gestern habe ich noch die 10x5mm Kiefernleisten über Wasserdampf gebogen. Dazu einen Bräter mit Deckel geschnappt, ca. 20mm (nicht ml ;) ) eingefüllt und dann köcheln lassen. Die Holzleisten dann genau im Biegebereich ordentlich gedämpft, bis sie sich bruchfrei haben über den Daumen biegen lassen. Das Ergebnis sieht schon recht passabel aus...
      Domingo (24).jpg


      Die anderen beiden Leisten sind linear eingezogen. Bei der mittleren Leiste, welche den Übergang von der diagonalen auf die senkrechte Bordwand ermöglicht (und somit einen festen Leimgrund bietet), wurde vorn noch stark gefast. Erstaunlicherweise passte das Reststück, welches beim Sägen übrig blieb, ohne Nachbearbeitung auch auf der anderen Seite auf ganzer Länge. :D
      Im Bugbereich bedarf es dann keiner Leisten mehr.
      Domingo (25).jpg


      Endlich ein Bild vom Spiegel. Jetzt seht ihr auch, warum ich so happy war, dass alles haargenau gepasst hat. Ist schließlich - trotz CAD-Entwurf - nicht selbstverständlich...
      Ich muss die Einstechfahnen allerdings im CAD noch einmal um 0,5mm verlängern, damit nach dem Ansetzen am Spiegel noch genügend Material zum Verschleifen übrig bleibt. Hier war es schon recht knapp. Zum Glück hab ich guten Holz-Schnellspachtel ;).
      Domingo (26).jpg



      LG - Möhrchen
      Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

      Im Bau: Dodge Watercar in 1:5
    • Hallo Möhrchen,
      lieben Dank für dein Angebot, ich komme bestimmt gerne darauf zurück. :fr:
      Aktuell setzt meine Maschine leider wieder ein wenig Staub an, da doch Haus und Familie immer wieder für "Arbeit" neben der "Arbeit" sorgen :whistling:
      Ich benutze als CAM aktuell das CAMBAM, kostet auch nen Euro ist aber auch recht gut und recht klar in der Bedienung. Vorteil: Werkzeugdatenbank hinterlegbar.
      So, ich glaube aber, wir sollten unsere CNC Erfahrungen lieber in einem neuen 'Fred' im dafür vorgesehen Forum austauschen und uns Deinem Airboat widmen :yes3:
      Deine Antriebseinheit klingt zumindest nicht untertrieben für dein "Ungetüm" Ich denke das die 6S an Motor und Prop dem Teil ordentlich Schub verleihen werden. >2-Blättrige Props laufen natürlich ruhiger. Man muss einfach schauen, wie sich die Resonanzen auf deinen mächtigen Bootskörper sich so entwickeln.
      Sieht jedenfalls alles bisher erste Sahne aus. :w1:
      Im Bau.../Sanierung
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      - Adolph Bermpohl
      - Key Largo

      Fahrbereit
      - Vegesack
    • wow, dass war bestimmt viel Arbeit und Zeit, dass alles zu zeichnen im cad?Respekt. :resp:
      Wie machst du den Propeller Korp? Oder machst du keinen?
      Ich überlege mir auch noch ein sumpfboot wieder zu bauen. Aber etwas größer als deins. Mit einem großen 32 ccm Benziner und so weit es geht scale aussehen zu lassen.
      Ich bleibe auf jeden Fall dran bei deinem baubericht. :w1: :h: