Starboot - 1 m - Baubericht

  • Vorbemerkung
    Der Baubericht richtet sich an ungeübte Modellbauer, die mit überschaubarem Aufwand ein hübsches Holzboot bauen wollen. Geleimt wird mit Weißleim. Es werden möglichst wenig unterschiedliche Werkstoffe verwendet. Der Nachbauer ist aufgerufen einzelne Details zu ändern, zu vereinfachen oder zu verbessern - wie es ihm beliebt. Auch werden einzelne Bauteile je nach Ausstattung und Fähigkeit anders ausgeführt. So habe ich weder Ständerbohrmaschine noch Schieblehre. Eine Tischkreissäge ist aber sehr praktisch. Da ich selbst Anfänger bin, habe ich einige Fehler versteckt.


    Vorbereitung und Planung
    Da ich hier seit ein paar Jahren an einem See wohne, der ideal für die Modellsegelei ist, lag es nahe mal ein Boot zu bauen. Zunächst habe ich zwei kleine 50 cm Boote aus Sperrholz zusammengeleimt, die für diese Größe halbwegs gute Segeleigenschaften aufwiesen, wollte ich dann auch ein etwas schickeres Boot mit noch besseren Segeleigenschaften bauen.


    Einen Baukasten aufzubauen schied aus. Hauptsächlich weil ich lieber selber plane und baue. Es sollte ein Knickspanter werden. Hauptsächlich weil der Knickspantrumpf etwas einfacher zu bauen ist als ein Rundspant. Es sollte kein reines Funktionsboot werden. So schieden die vielen IOM Pläne schonmal aus. So bin ich schließlich auf die Idee gekommen ein Starboot zu bauen. Der Star hat keine komplizierten Aufbauten und Kajüten. Der Star wird auch im Oirignal ohne Spi gefahren. Der Star ist ein traditionelles Schiff. Der Star hat schon im Original ordentlich Segelfläche. Man muss also nicht noch Segelfläche dazu tricksen. Bei meinen Recherchen bin ich dann auch auf den AMYA Star gestoßen. Mein Schiff sollte aber nur 1 Meter Rumpflänge haben. Hauptsächlich aus Platz- und Transportgründen.


    Schließlich habe ich die Star-Skalierung auf einen Meter von Kuhlmann gefunden - also so fern lag ich dann doch nicht mit meinen Vorstellungen. Leider hat Kuhlmann auf meine Anfrage nicht reagiert. So hab ich mir dann den AMYA Spantenriss selbst nochmal auf einen Meter skaliert und habe die Spanten lasern lassen. Nein, die Spanten wollte ich nicht selber ausschneiden. Die Arbeit war mir dann doch etwas zu frickelig. Außerdem kann der Laserstrahl das genauer. Ich habe mich für 3 mm Birke entschieden. Ich würde heute vielleicht sogar 2 mm nehmen.


    Die Beplankung
    Genau - aus Holz wollte ich bauen. Ich hab dann ziemlich lang nach Informationen über Beplankungen recherchiert. Die meisten Holzschiffe werden mit Glasfaser behandelt. Das wollte ich nicht. Wenn schon Holz, dann auch Holz. Es sollte aber auch nicht zu schwer werden. Ich hab mich dann für 2,5 mm Balsa entschieden, das mit 0,8 mm Kiefer furniert wird. Das Ziel bleibt ein 2 kg schweres Boot mit 2 kg Ballast. Ob ich dieses Ziel erreiche ist momentan noch fraglich. Ich werde zur Gewichtsreduzierung keine Löcher in den Rumpfboden bohren wenn das Schiff schwerer wird.

  • 23.-25.10.2018
    Helling
    Es geht los ... Ich hatte ein paar Regale in der Werkstatt gebaut um Platz zu schaffen. Da hatte ich dann noch 18 mm OSB übrig. Das ist zwar nicht ganz starr, reicht aber für die Helling vollkommen aus. Die Spanten wollte ich von oben auf die Helling schrauben. Also wurden sie mit ausreichend langen Leisten versehen. Nun wollte ich die Spanten wirklich exakt fluchtend montieren. Die Nacharbeit, die bei schief aufgebrachten Spanten entsteht wollte ich mir doch sparen.
    be ich mit der Handkreissäge an einer Setzlatte entlang einen wirklich geraden Längsschnitt in das Hellingbrett gesägt. Die Spanten haben in der Mitte eine Kerbe. Mit exakt in die Schlitze passenden Holzteilen konnten die Spanten wirklich genau aufgeschraubt werden. So waren keinerlei Nacharbeiten am Strak erforderlich. Ich musste nur noch die Flanken in der Schräge anpassen. Der Rest hat gepasst.

  • 28.10.2018
    Stringer
    Die Aussparungen in den Spanten für die Stringer hatte ich etwas angepasst, sodass theoretisch 3 x 3 mm Leisten passen. Die Stringer habe ich selber geschnitten. Fertige Kiefernleisten sind zwar wirklich schön, meistens auch gerade. Bei einem 1-m-Schiff braucht man aber auch mal eine Leiste die länger ist als einen Meter und dann fängt das Problem schon an. Daher habe ich zwar auch mit fertigen Leisten gebaut, die meisten Leisten aber selber geschnitten. Mein Lieblingsholz bei diesem Bau ist dabei die sibirische Lärche geworden. Davon hatte ich noch ein Brett übrig. Das Holz hat eine feine Maserung und ist extrem elastisch und zäh. Leider ist es auch schwerer als Kiefernholz. Wer also wirklich auf jedes Gramm achten will nimmt doch besser Kiefer.
    Ich habe (vermutlich) den Fehler gemacht und habe den Bugspant spitz geschliffen. Vermutlich hätte ich besser die Leisten angeschrägt. Wie auch immer - vorne wird irgendwie alles gut zusammen geklebt. Ansonsten ist das ein eher unspektakulärer Bauschritt. Wenn der Leim getrocknet ist muss man nochmal an einigen Stellen etwas drüber schleifen damit auch wirklich alles eben ist. Insbesondere die Stringer an den Spantenecken müssen natürlich angepasst werden. Das macht man am besten bevor sie angeleimt werden.
    Der Trend geht ja auch eher dahin ohne Stringer zu bauen. Die Stringer machen jedoch die Helling schon extrem stabil. Wenn die Stringer drin sind verzieht sich nichts mehr und man hat auch mehr Halt für die Beplankung. Man kann insgesamt die Beplankung auch dünner halten und bekommt dennoch eine ausreichende Stabilität.
    Auf dem Bild sieht man noch Spanngummis. An einigen Spanten habe ich mir Spannvorrichtungen gebaut. Dabei wird eine Schnur an der Hinterseite (hier Backbordseite des Schiffes) des Spants eingehängt und an der Vorderseite durch ein Loch geführt. Mit einem Gummi lässt sich diese Schnur dann spannen.

  • 30.-31.10.2018
    1. Beplankung
    Bei der ersten Beplankung habe ich mich für 2,5 mm Balsa entschieden. Ich denke dass man auch 2 mm Balsa nehmen könnte. Bei 2,5 mm hat man aber doch etwas mehr Stabilität und kann auch ruhig ordentlich schleifen ohne dass man Sorge haben muss einen Bilderrahmen zu bauen. Man muss jedoch bei einem 1-m-Boot - das Thema hatten wir schonmal - ansetzen. Für mich ist längeres Balsa als 1 m nur schwer zu bekommen. Da die Schäftung nachher aber nicht sichtbar ist, ist diese auch recht unproblematisch. Einfach zwei Brettchen übereinander legen. Das untere Brettchen steht 10 mm vor. Auf dem oberen Brettchen macht man bei 10 mm einen Strich. Dann schleift man das alles schräg an. Verleimen und gut pressen - fertig.
    Ich hab mit den Seiten angefangen. Die werden am Stück beplankt. Den Boden habe ich mit 20 mm Streifen beplankt. Ab der zweiten Planke habe ich die Form angepasst. Auch das geht einfach und ohne Schablonen: die anzuleimende Planke neben die zuletzt festgleimte Planke legen und mit einer Leiste, die etwa die Breite des maximalen Abstands hat die neue Planke anzeichnen. Mit dem Messer die Kontur schneiden und die Kante eben schleifen.
    Ich habe jede Planke gut trocknen lassen.
    Wenn dann alle Planken drauf sind und getrocknet sind, kann der Rumpf erstmal ordentlich geschliffen werden. Dabei darf ruhig auch etwas Holz heruntergeraspelt werden. Ich habe mit 80er Papier angefangen. Danach sieht das Teil schonmal nach Schiffsrumpf aus.

  • 1.-9.11.2018
    2. Beplankung
    Die zweite Beplankung ist eher eine Furnierung. Je genauer man hier arbeitet, desto schicker wird das Endergebnis. Je ungenauer hier gearbeitet wird, desto länger wird das Gesicht nach der Lackierung sein. Aber keine Sorge ... mit etwas Fingerspitzengefühl bekommt man die Planken genau genug zugeschnitten und drauf geleimt.
    Auch hier wieder: die Seite wird in einem Stück aufgebracht, der Boden in Streifen.
    Eine Besonderheit ist bei diesem Schritt die Leimmenge. Insbesondere auf der Fläche ist der Leimauftrag etwas kritisch. Nimmt man zu viel Leim, "schwimmt" das Furnier auf dem Balsaholz. Zu wenig Leim ist auch nicht gut.
    Am Boden empfiehlt es sich die Planken versetzt zur Balsabeplankung aufzuleimen. Ich habe dunkle und helle Kiefer abgewechselt. Auf den Bildern seht ihr meine Hammersammlung.
    Wenn alle Planken drauf sind, wird der Rumpf auch gleich grob geschliffen. Es ist die letzte Gelegenheit wo der Rumpf wirklich still hält und von unten bearbeitet werden kann.
    Dann: toller Moment - der Rumpf wird von der Helling abgenommen. Da die Schrauben von außen erreichbar sind, geht das sehr schnell. Die Stege werden mit dem Seitenschneider abgeknippst.
    Dann schon wieder ein großer Augenblick ... es geht auf die Waage. Puuuh - 490 Gramm. Da mir Vergleichszahlen fehlen, kann ich schwer sagen ob das jetzt ein guter oder ein schlechter Wert ist. Immerhin: die Schale ist extrem stabil. Ich werde auf die Zwischenspanten verzichten. Auch die furnierte Oberfläche macht einen robusten Eindruck.

  • 13.-19.11.2018
    Kielkasten
    Ich verbringe wieder etliche Stunden mit Recherchen und Überlegungen: wie mach ich den Kiel fest. Allzu fest soll er ja auch nicht sein. Das Boot soll transportiert und gelagert werden können und vielleicht will ich einfach mal den Kiel wechseln. Es gibt da unterschiedliche konstruktive Ansätze. Ich glaube die meisten Kiele werden mit Bolzen ins Schiff geschraubt. Ich habe mich für einen Kielkasten entschieden. Dadurch wird zwar der Innenraum im Rumpf unterteilt. Aber Platz ist eh genug. Meine Überlegung dabei war, dass ich die Kräfte von der Struktur besser auf den Kiel verteilt bekomme. Außerdem brauche ich keine wasserdichte Bolzenkonstruktion unter der Wasserlinie. Ob ich nun Messingrohre und Stahlstäbe bis über die Wasserlinie führe oder einen Holzkasten ist gewichtsmäßig nicht so wahnsinnig relevant. Beim Kielkasten sind zwei Sachen wichtig: alles muss stabil und wasserdicht verleimt sein. Hier mit Leim zu sparen wäre an der falschen Stelle gespart. Dennoch müssen wir hier auch exakt arbeiten. Überschüssigen Leim nehmen wir natürlich gleich ab.
    Da der Spant 6 schon voll ausgespart war, musste ich hier wieder ein Stück einkleben. Ansonsten kann man auf den Bildern die Konstruktion wohl recht gut erkennen. Die Befestigungslöcher für den Kiel müssen natürlich gebohrt werden bevor die Teile eingeleimt werden - das geht nachher nicht mehr.
    Als alles schön getrocknet war, habe ich einen Belastungstest gemacht: Rumpf quer gelegt, Kielrohling in den Kasten gesteckt und zwei Kilo Gewicht auf das Kielende gelegt. Das sind zwar keine dynamischen Kräfte aber sicher mehr als in der Praxis jemals auf den Kielkasten wirkt. Hielt problemlos.
    Material für den Kielkasten ist 2 mm Birkensperrholz + diverse Leisten und Holzreste passend gemacht.
    Der Rumpf wird vor dem Einkleben des Kielkastens grob ausgespart. Wenn der Kielkasten drin ist, wird die Aussparung passend zum Kielkasten bündig ausgefeilt.

  • 15.-22.11.2018
    Kiel, Ruderblatt, Wanten- und Stagsupport
    Der Kiel wird aus fünf Lagen 2 mm Birkesperrholz verleimt. Dazu verwende ich die Vorlage vom AMYA Star.
    Das Ruderblatt wird aus acht Lagen 0,8 mm Birkensperrholz ausgeschnitten. Da ich eine ordentliche Ruderwirkung bevorzuge, vergrößere ich das Ruder um ca. 10 %. Für das Ruder passen wunderbar die Reste vom grob ausgeschnittenen Deck.
    Ich baue so ein bisschen auf Sicherheit. Ich will den Eindruck haben, dass meine Konstruktion auch einen Sturm ohne Schaden übersteht. Deswegen investiere ich gerne ein paar Gramm in Stabilität. So wird für den Vorstagsupport ein Stahldraht so gebogen, dass er sich im Bugspant verhakt. Das wird per 2K-Kleber eingeklebt. Für den Achterstagsupport werden in den Spiegel noch 2 Lagen 2-mm Sperrholz geleimt.
    Den Wantensupport habe ich auf Verdacht mal eingeleimt. Die AMYA Spanten haben hier einen Stringer vorgesehen. An dieser Stelle habe ich noch zusätzlich Holz bis auf Decksebene eingeleimt.
    Auf dem Bild 8971 seht ihr meine Version der biegsamen Welle. Damit kann ich auch an schwer zugänglichen Stellen bohren. Man braucht dazu einen Stahldraht und das innere einer Lüsterklemme.

  • Moin Wolfgang,


    holla! in ca 5 Stunden ein fast fertiger Star-Rumpf...
    Das nenn ich mal einen schnell trocknenden Holzleim...
    Ernst beiseite, in dem Tempo kann ich nicht mitlesen/denken aber beeindruckend finde ich dein Boot schon jetzt !

    Handkreissäge an einer Setzlatte

    .. ist z.B. eine von den guten ideen, bei denen ich mir immer wieder gerne in anderen Bauberichten bediene.


    Und ich freue mich auf weitere Bauabschnitte.


    Herzliche Grüße
    Georg

  • 26.11.-12.12.2018
    RC-Vorbereitung
    Ich arbeite mich langsam von unten nach oben. Die RC Vorbereitung ist auch so ein spezielles Kapitel ...
    Bei meinen kleinen Schiffchen habe ich einen ordentlichen Servo mit langem Arm als Segelverstellung eingebaut. Das funktioniert wunderbar. Jetzt bin ich auf der Suche nach einer schicken Lösung für den 1-m-Segler. Etwas missmutig entscheide ich mich für eine Umlaufschot mit einer HS-785HB. Es scheint die Standardlösung für Segler dieser Größe zu sein. Ich würde mir eine selbstsperrende digital gesteuerte Lösung wünschen. Ein solches Produkt zu einem angemessenen Preis habe ich nicht gefunden. Wenn die Winsch nicht selbstsperrend ist, so zieht sie unter Last ständig Strom - wie unpraktisch und wie unnötig. Möglicherweise hätte auch ein kräftiges Servo gereicht. Die sind aber auch nicht ganz so günstig. Außerdem kann ich schlecht auf Umlaufschot umrüsten wenn das Deck mal drauf ist. Vielleicht findet sich ja mal ein Experte, der errechnet bei wieviel Winddruck und welcher Segelfläche welches Servo ausreichend ist. - Wie auch immer ... bevor das Deck drauf kommt muss die Innerei zumindest vorbereitet sein.
    Also wird das Ruderrohr (Messingrohr 5 x 4,2 mm) mit 2-K-Kleber eingeklebt.
    Für die Umlaufschot brauche ich Seilrollen. Die kann ich im Modellbaubedarf kaufen. Dann muss ich aber ein paar Tage warten, muss Porto bezahlen und vielleicht sind die Rollen dann doch nicht so wie ich sie mir vorstelle. Dann kann ich sie auch gleich selber bauen.
    Mit einer Billiglochsäge werden sechs Sperrholzscheiben ausgeschnitten. Zwei davon haben einen kleineren Durchmesser. Die Scheiben werden verleimt und schön glatt geschliffen. Als Lager bekommen sie ein 5 mm Messingrohr (das gleiche wie für das Ruderrohr). Dann werden noch die Blöcke aus 2 mm Sperrholz geleimt. Als Seilführungen werden noch Bügel aus Kupferdraht an die Blöcke geklebt. Das ist voll Käse. Wer die Dinger nachbaut soll einfach die Blöcke etwas größer machen und Löcher als Seilführungen bohren. Die Seilführungen werden gebraucht, damit die Seile nicht versehentlich doch mal von der Rolle laufen.
    An die Spanten 2 und 9 werden die Befestigungen für die Rollen geleimt und Löcher gebohrt. Die Rollen werden einfach festgebunden. Eine Seilspannung kann nachgerüstet werden, ist derzeit aber nicht vorgesehen.
    Die Auflage für das Servobrettchen und das Servobrettchen (2 mm Sperrholz) werden hergestellt und eingeleimt.
    Die Segelwinde wird eingebaut und die Umlaufschot getestet. Nach ein paar Optimierungen läuft alles einwandfrei. Davon gibt es leider keine Bilder.
    Am Heck wird ein gebogenes Alurohr eingeleimt. Durch dieses Rohr soll die Schot an Deck geführt werden.
    Das Rohr habe ich gebogen, indem ich es mit Salz gefüllt habe. In ein Eichenbrett wurde eine Mulde im Biegeradius eingearbeitet. Ein Gegenstempel wurde ebenfalls aus Eiche gefertigt. Dann wurde mit dem Stempel so lange auf dem Rohr in der Mulde herumgeklopft, bis es entsprechend gebogen war.
    Die Idee ist, später bei aufgeleimtem Deck ein dünneres Alurohr in dieses Rohr einzukleben. Dann noch ein Stück Schrumpfschlauch drauf. Das müsste eine fast schwallwasserdichte Schotdurchführung ergeben.
    Als Steven säge ich einen Klotz zurecht, der stumpf an den Bug geleimt wird.
    An dieser Stelle kann ich noch keine Nachbauempfehlung geben, denn alles ist ja noch ungetestet.

  • 11.-14.12.2018
    Längsstringer, Vorbereitung für die Luken, Innenlackierung Deck aufleimen
    Die Längsstringer gehören wieder zu den unspektakulären Bauschritten: einleimen und fertig.
    Anders sieht es bei den Luken aus. Da denke ich wieder scharf nach und recherchiere. Bei einem Holzboot scheiden schonmal Kaffee- und Tupperdosen aus. Schade eigentlich. Die Idee ist toll!
    Die Wartungsluken werden eher selten geöffnet werden - so hoffe ich jedenfalls. Man muss auch etwas optimistisch bauen. Dennoch werden diese Luken benötigt. Sie sollen nicht allzusehr die Optik stören. Schließlich entscheide ich mich für decksebene Wartungsluken. Auf der einen Seite sollen sie mit einer Lippe geklemmt werden, die andere Seite bekommt noch einen Verschluss. Ich habe vor die Luken irgendwann mit dem Silikon-Spüli-Trick zu dichten. Vielleicht werde ich darüber berichten. Zunächst müssen diese Luken mit Innenrahmen vorbereitet werden. Da ich aus Gewichtsgründen lediglich das 0,8 mm Deck einbauen will, müssen diese Bereiche auch nochmal verstärkt werden. Die Rahmen selbst bestehen - ihr ahnt es schon - aus 2 mm Birkensperrholz.
    Die Decksaussparungen werden per möglichst exakter Messung auf das grob ausgeschnittene Deck übertragen. An den Ecken werden 1,5 mm Löcher gebohrt. Damit kann man die Decksaussparungen mit dem Messer von beiden Seiten ausschneiden. Wenn man sauber schneidet, lassen sich die ausgeschnittenen Teile nachher auch als Luken verwenden.
    Es folgen die letzten Innenaufnahmen zur Dokumentation.
    Dann wird innen lackiert. Ich habe zweimal satt mit Acryllack lackiert. Dabei ist darauf zu achten, dass die Ablauflöcher in den Spanten im Kielschwein nicht zulackiert werden. Da muss nämlich später eventuell doch eingedrungenes Wasser durchfließen können, damit es sich an der tiefsten Stelle des Rumpfes sammelt. Der Rumpf darf nur innen lackiert werden, nicht aber an den Stellen wo das Deck aufgeleimt werden soll - aber das ist ja eigentlich klar.
    Den Kielkasten habe ich komplett mit Lack gefüllt und dann wieder auslaufen lassen. Überschüssigen Lack habe ich noch abgenommen. Auch die neuralgischen Punkte im Schiff habe ich eher großzügig mit Lack versehen.
    Das Deck wird dann noch ziemlich sauber ausgeschnitten. Das ist halbwegs wichtig. Bei einem sauber ausgeschnittenen Deck können wir am Rand mit Malerkrepp kleben ohne dass sich das Deck stark verbiegt. Den Rest machen wir per Klammern und Gewichten.
    Wichtig! An den Innenrahmen der Luken muss überschüssiger Leim gründlich entfernt werden. Wenn der Leim getrocknet ist, ist das recht mühsam. Das ist mir an einigen Stellen passiert, deswegen diese Anmerkung.
    Ich fand diesen Arbeitsschritt wieder recht aufregend. Denn da gibts dann auch kein zurück mehr.
    Die Decksaufleimung ist mir nicht 100%ig gelungen. Am Rand gab es ganz leichte Wellen. Dort wo ich mit Krepp geklebt habe, war das Deck am Rand ganz minimal tiefer. Es fällt aber am fertigen Rumpf nicht mehr auf. Es bleibt jetzt so.
    Wenn die Leimung getrocknet ist, wird der Rand verschliffen, dann geht es mal wieder auf die Waage ...
    Mit RC-Teilen, Kiel- und Ruderrohlingen haben wir jetzt 1.440 Gramm.
    Es fehlen unter anderem: Luken, Mast, Segel, Tagelage und Lack.

  • 16.-22.12.2018
    Mast und Beschläge
    Auf ein Holzboot gehört ein Holzmast. Der hat verschiedene Vorteile: zum einen kann ich ihn selber bauen. Ich kann ihn passend bauen. Der Holzmast kann verjüngt werden - das ist nicht nur technisch die bessere Lösung sondern es sieht auch noch hübsch aus. Nebenbei: zum Glück baue ich keine IOM - da ist eine Mastverjüngung nämlich nicht erlaubt. Ich sage damit nichts gegen IOMs und auch nichts gegen Masten aus Kohlefaser, Aluminium oder Angelruten. Alles hat seinen Platz und seinen Sinn. Ein angebundenes Segel ist irgendwie auch nicht so hübsch. Also - los gehts ...
    Die Konstruktion hatte ich schonmal erforlgreich an einem 70 cm Mast geprobt. Jetzt muss ich erstmal die Werkstatt umbauen, damit ich überhaupt 1,6 Meter lange Teile sägen kann. Aber es klappt - diagonal passt das. Als Material habe ich wieder sibirische Lärche genommen. Wer auf Gewicht ganz besonders achtet, nimmt besser Kiefer.
    Mein erster Versuch ist eine 10 mm Leiste. In Biegeversuchen erweist die sich als doch recht weich. Ich denke dass es damit gehen könnte, entscheide mich dann aber doch nochmal mit 13 mm anzufangen.
    Der Mast besteht aus drei Leisten. Einer Hauptleiste mit einer eingesägten Nut und zwei draufgeleimten kleinen Leisten. Diese Leisten bekommen einen kleinen Abstand (Karton, ca. 0,4 mm). Wenn alles getrocknet ist kann man den Mast schön rund hobeln und schleifen.
    Jetzt brauche ich noch schicke Mastbeschläge. Da hilft wiedermal nur der Selbstbau. Ich entscheide mich für 0,5 mm Messing. Das kann ich noch gut mit der Blechschere schneiden und es ist hinlänglich stabil genug.
    Die Teile sind weich verlötet. Dabei muss man darauf achten, dass wirklich alle Teile gut fixiert sind. Ich muss dabei anmerken, dass diese Teile eher für die Betrachtung aus 5 Meter Abstand gebaut sind. Das kann man sicher etwas sauberer machen. Aber es sind auch meine ersten Mastbeschläge. Und es sind auch hauptsächlich Funktionsteile.
    Es sind dies: Oberwanten- und Vorstagsupport, Saling- und Unterwantensupport, Galgenbeschlag und Lümmelbeschlag (Drehrichtung). Die Teile werden mit den zur Verfügung stehenden Mitteln zugeschnitten und gebogen und verlötet.
    Eine Besonderheit ist der Lümmelbeschlag. Der besteht aus Messingrohr (5 x 4,2 mm), einer Welle (4 mm) und einer Lasche. Am oberen Rohrende wird ein ganz kurzer Bolzen aus 4 mm Messing eingelötet. Dafür wird ein etwas längeres Stück einige Millimeter in das Rohr eingeschoben und verlötet und anschließend abgeschnitten. Der Beschlag wird dann mit einer Lasche so an den Mast geklebt, dass das geschlossene Ende vom Rohr nach oben zeigt. Die Hauptbelastung wird der Zug nach oben durch das Segel sein. Der Beschlag ist absolut leichtgängig, der Drehpunkt befindet sich auch genau am Mast. Der Baum bekommt einen Schlitz und wird mit einem Bolzen kippbar mit der Lasche verbunden.
    Die Beschläge werden mit 2-K-Kleber an den Mast geklebt.
    Der Beschlag für das Achterstag wird aus 0,5 mm Messing ausgeschnitten und von hinten mit zwei Schrauben auf den Spiegel geschraubt.

  • 24.-27.12.2018
    Luken
    0,8 mm Birkensperrholz ist natürlich für die Luken zu weich. Also muss es entsprechend verstärkt bzw. verrippt werden.
    Die entsprechenden Stege werden aus 2 mm Birkensperrholz zurechtgeschnitten und verleimt. Auf der Seite, auf der die Luken mit der Lippe in den Einbaurahmen eingesteckt werden (bei mir auf Steuerbord), werden 5 mm breite Streifen aus 2 mm Birkensperrholz angeleimt. Der Abstand zum Einbaurahmen ist zu berücksichtigen. Darauf wird dann die Lippe aus 0,8 mm Birkensperrholz geleimt. Auf der anderen Seite (Backbord) werden 1 cm breite Streifen aus 2 mm Sperrholz geleimt. Da wird später dann der Verschluss montiert. Wie der genau aussieht, weiß ich heute noch nicht. Irgendwas mit Schrauben vermutlich. Wenn alles verleimt und getrocknet ist, passen die Luken theoretisch deckseben in die Rahmen. Wenn sie das nicht tun, muss man so lange feilen und schleifen und sehen wo es klemmt bis es passt. Notfalls können die Luken für eine Probefahrt auch einfach abgeklebt werden.
    Die Hauptluke bekommt einen Rahmen aus 5 x 5 mm Kiefernleisten. Die Querleisten habe ich vorgebogen. Das vereinfacht das Aufleimen deutlich. Dieser Rahmen wird mit Frischhaltefolie abgedeckt. Darüber wird dann der Deckel gebaut. Auch wieder aus 5 x 5 mm Kiefernleisten und 0,8 mm Birkensperrholz. Dieser Deckel passt formschlüssig und ist schwellwasserdicht.

  • 28.29.12.2018
    Mastfuß, Saling, Galgen, Riggen
    Den Mastfuß mache ich gerne als kleinen Rahmen. Vorne bzw. hinten kann der Mast dann gegen Verrutschen mit einem kleinen Stück Holz gesichert werden. Damit kann die Mastposition einfach verändert werden und der Mast bleibt sicher an seinem Platz stehen. Zunächst werden hierfür die 5 x 5 mm Kiefernleisten auf einem Stück Frischhaltefolie verleimt. Oben kommt noch ein Rahmen aus 0,8 mm Birkensperrholz zur Stabilisierung drauf und unten wird eine Kerbe eingefeilt, damit Wasser ablaufen kann. Das Teil wird dann genau über den Spant 4 längs mittig auf das Deck geleimt.
    Die Saling wird aus 2 mm Birkensperrholz ausgeschnitten. Ebenso der Galgen (ohne Bild).
    Alles fertig? Dann können wir ja mal den Mast probehalber aufste... -
    Leider nicht. Die Werkstatt ist zu niedrig. Damit ich nicht auf dem Boden arbeiten muss, mache ich mir schnell einen Behelfstisch.
    Probehalber takle ich mit Drachenschnur. Gelegentlich muss ich mir mal noch 0,3 mm Drahtseil besorgen.
    Die Wanten führe ich durch ein kleines Loch nach unten und knote sie am Kielkasten fest. Möglicherweise werde ich da dann noch ein dünnes Alurohr als Durchführung in den Rumpf kleben und nach oben hin mit Schrumpfschlauch dichten.


    Bis zum nächsten Bericht werden ein paar Tage vergehen. Möglicherweise geht es dann tatsächlich in Echtzeit weiter. Folgende Themen sind noch offen:

    • Herstellung der Segel
    • Lackierung
    • Kielgewicht
    • Lukenverschlüsse
    • Inbetriebnahme
    • Baukosten
    • Fahrbericht
  • 15.-25.1.2019
    Lackierung
    Sorry - Meine Ankündigung mit dem Echtzeitbericht konnte ich nicht wahr machen. Bericht schreiben und bauen sind verschiedene Gewerke. Teilweise überschneiden sich auch Arbeitsschritte. Es ist nicht sinnvoll den Bericht in gemischten Bauschritten zu schreiben. Da findet ja jeder seinen eigenen Weg.
    Die Lackierung ist eher unspektakulär. Den Rumpf grundiere ich 3 x mit Wohnraumlasur auf Acrylbasis. Da geht jede Acryllasur. Ich grundiere in ca. 24 Stunden Abständen und schleife jedesmal leicht mit 180er Papier drüber. Der Schleifstaub muss sehr sehr gründlich entfernt werden! Beim Acrylgrund ist es sinnvoll zügig zu arbeiten und nicht zu oft über die bereits lackierten Stellen zu gehen, weil die dann schon antrocknen und nicht mehr sauber verlaufen. Ansonsten - das ist auch der Grund weshalb ich mit Acryl grundiere - ist die Verarbeitung eher unproblematisch. Das Deck grundiere ich 2 x. Nach der Grundierung mindestens drei Tage trocknen lassen. Anschleifen. Dann mit Bootslack drüber lackieren. Bei allen Anstrichen gilt: weniger ist mehr. Oder anders ausgedrückt: es gilt nicht "viel hilft viel". Beim Bootslack habe ich mit dem Deck angefangen. Dabei war der Lack "werkstattkühl". Beim Rumpf habe ich dann den Lack auf gute Zimmertemperatur gebracht. So ließ er sich leichter verarbeiten. Tropfen oder Nasen habe ich keine gemacht.
    Mast, Spieren und die Umlenkrollen haben auch eine Schicht Grundierung bekommen.

  • 22.1.2019
    Kielbombe
    Mit der Kielbombe habe ich bereits im Juni letzten Jahres angefangen. Die Form habe ich mir mit Markos Bulb Calculator ausgerechnet. Die Bombe sollte etwa 2 Kilo haben. Ich habe dann aus Holz die Form ausgesägt und mit der Bohrmaschine rund gearbeitet. Dann noch gespachtelt und geschliffen. Auch hier: ich habe lang recherchiert was es für Informationen gibt wie denn am besten eine Kielbombe gegossen wird. Ich habe mich dann für eine Gipsform entschieden. Ursprünglich wollte ich die Bombe aus einem Stück gießen. Also habe ich eine Form aus zwei Halbschalen gemacht. Zunächst einen Kasten gebaut, Gips angerührt und rein gegossen und die Rohform zur Hälfte eingedrückt und trocknen lassen. Einen zweiten Kasten gebaut, mit Gips gefüllt und die bereits gegossene Hälfte mit der Rohform drauf gedrückt, dazwischen kam Frischhaltefolie. Hat alles soweit gut funktioniert, bis ich auf die Idee kam Passlöcher in die Formen zu machen. Das hätte ich besser nicht machen sollen. Dabei ist dann ein Teil der Form abgeplatzt. Kommt die Gipsform in den Backofen oder nicht? Meine Antwort ist eindeutig: ja. Ich hab die Form zunächst eine Woche in der Sonne getrocknet. Dabei hat sie nur wenig an Gewicht verloren. Als ich eh am Kuchen backen war und der Backofen heiß war, kam die Form auch mit in den Ofen. Und, zack, waren es dann grad nochmal 6% die raus getrocknet sind.
    Bei allen folgenden Arbeitsschritten gilt: dies ist keine Empfehlung. Arbeitet mit Schutzausrüstung (Schutzhandschuhe und Schutzbrille sind Pflicht!).
    Blei habe ich mir dann vom Schrottplatz geholt. Meine Schmelzeinrichtung ist simpel: Konservendose in Grillstarter (oder wie das Ding heißt). Etwas Kohle rein und Blei schmelzen. Selbstverständlich draußen. Idealerweise sollte man eine unbeschichtete Konservendose nehmen. Wer Sorge hat, dass die Konservendose auflöten könnte (an der Naht auf gehen), sei beruhigt. Konservendosen scheinen heute geschweißt zu sein.
    Also - es konnte los gehen. Das Blei war geschmolzen, die Form war vorbereitet (mit Schraubzwingen zusammen gespannt - leider keine Bilder). Zwei Schrauben waren in die Form geklemmt und wurden eingegossen. Blei angießen. Aaaah Mist - das Blei floss unten raus ... Also. Schnelle Entscheidung war gefragt. Ich habe mich dann dafür entschieden sehr langsam zu gießen. Also erstmal nur ein wenig Blei. Abkühlen lassen. Weiter gießen, abkühlen lassen usw. Das hat funktioniert. Nur ... das Blei hat nicht gereicht. Komisch. Also nochmal Blei geschmolzen und die Form voll gegossen. Erkalten lassen und entformen. Das ging erstaunlich gut. Die Form hat nur wenig Schäden bekommen. Spannender Moment: ab auf die Waage mit der Bombe. 2,6 Kilo. Upps. Zu schwer.
    Pause.
    Nachdenken.
    Ich entscheide mich schließlich doch dafür in zwei Hälften zu gießen. Außerdem direkt auf der Waage gießen. Also am nächsten Tag das gute Stück wieder schmelzen, die Formen vorbereiten. Alles geht gut. Am Ende habe ich zwei Hälften mit einem Gesamtgewicht von ca. 2,1 Kilo. Die Hälften werden mit 2-K-Kleber zusammengeklebt und mit der Feile geglättet. Die Bleispäne wandern wieder in die Bleibüchse. Ihr müsst keine Sorge vor Verunreinigungen haben. Alle Verunreinigungen schwimmen beim Schmelzen oben und können einfach abgeschöpft werden.
    Die Kielflosse bekommt dann noch von unten zwei für die Schrauben passende Bohrungen. Dann wird die Bombe mit 2-K-Kleber an die Flosse geleimt. Alles schön verspachteln und verschleifen und fertig ist das Kunstwerk. Von einem Hausanstrich hatte ich noch PU-Farbe. Damit wurde der Kiel und das Ruderblatt zwei mal gestrichen.

  • 31.1.2019
    Wiegung und Schwimmprobe
    Einen Tag vor den Winterferien ist gerade noch Zeit alles zusammen zu bauen und eine Schwimmprobe zu machen. Auch eine Wiegung darf an dieser Stelle nicht fehlen.
    Erstmal musste der Ständer noch modifiziert werden, damit das Boot auch mit Kiel auf dem Ständer stehen kann. Runter zum See und ab ins Wasser. Am Ufer sind noch größere Teile vereist. Soweit sieht alles gut aus. Es scheint so, als hängt das Boot etwas nach hinten. Da habe ich offenbar mit dem Kielgewicht etwas übertrieben. Ich habe die Kielflosse etwas länger ausgeführt als im Plan. Auch das Ruderblatt ist etwa 10% größer geworden. Ich mag gerne eine gute Ruderwirkung, auch wenn die benetzte Fläche größer wird. Und die Waage? Sie zeigt 3902 Gramm. Inkl. RC, Mast und Spieren. Also bleiben noch ca. 100 Gramm für die Segel + laufendes Gut. Ich war mal optimistisch ...

  • 26.1. - 1.3.2019
    In der Segelmacherei
    Das Reizvolle - oder auch das Schwierige (ist ja beides das Gleiche) beim Bootsbau ist ja, dass man alle Gewerke alleine abdecken muss. Konstrukteur, Schreiner, Bootsbauer, Metallgießer, Segelmacher, Rigger usw.
    Zunächst habe ich eine neue "Schildkröte" gebraucht. Mein altes Teil hat mir nicht mehr gefallen. Ich habe allerdings keine gerundete Form gebaut sondern einfach zwei profilierte Flächen mit einem geringen Winkel zueinander gesetzt. Basis für das Profil war das freie Programm Sailcut. Daraus habe ich die größte Differenz der Bahnenüberlappung gemessen und die Form entsprechend gebaut. Vier Profile aus OSB und als Oberfläche Hartfaserplatte drauf geschraubt und geleimt. Jeweils 10 cm als "Tischbreite" rechts und links fand ich ausreichend. In der Mitte noch ein gerader Streifen mit ca. 1 cm Breite.
    Dann habe ich 38 cm breite Bahnen aus Spistoff geschnitten. Alle Schnitte werden mit dem Lötkolben gemacht. Die Bahnen werden gemäß dem Plan mit genügend Zugabe schräg abgeschnitten. Wenn man diese Bahnen zusammenlegt, bekommt man schon eine Ahnung von dem Segel. Wichtig: das Achterliek bekommt einen graden Fadenlauf. Deswegen gehen die Nähte des Segels auch senkrecht zum Achterliek. Anschließend werden die Bahnen auf der Form mit knapp 1 cm Überlappung zusammengeheftet. Hierzu einfach kurz mit dem Lötkolben im Abstand von 1 - 2 cm einen Punkt markieren. Für die Naht habe ich einen Zickzackstich genommen.
    Am Vorliek wird ein 1 cm breiter Saum genäht, in den die Vorlieksleine eingenäht wird. Ich habe die Line nur am Hals und am Kopf vernäht, dazwischen ist sie lose im Saum. Den Hals habe ich zusätzlich mit zwei Lagen Stoff verstärkt. In Ermangelung passender Ösen habe ich ein rundes Knopfloch genäht.
    Das Achterliek bekommt eine schöne Rundung mit einer Holzleiste. Ebenso erhält das Unterliek eine Rundung entsprechend dem Segelprofil. Das Unterliek erhält ebenfalls eine eingenähte Leine, da der Baum auch eine Nut hat.
    Hier schonmal eine Anmerkung zu Mastnut und Liekleinen. Ich habe hier zu präzise gearbeitet. Sprich die Nut ist mit ca. 0,3 mm zu dünn. Die Leine ist mit ca. 1 mm auch sehr dünn. Also eher 0,5 mm Nut und 2 mm Leine nehmen. So hat man hinterher auch genügend Toleranz, dass das Segel leicht in die Mastnut läuft und doch gut hält. Doch dazu später.
    Dann werden noch die Lattentaschen aufgenäht. Fertig ist das Großsegel.
    Die Segellatten werden aus 7 mm breiten Streifen aus 0,8 mm Birkensperrholz geschnitten.
    Nun soll das Segel in den Mast eingeführt werden. Das hatte ich mir einfacher vorgestellt. Es entwickelte sich zu einer mehrstündigen Aktion. Zunächst hatte ich mir vorgestellt, dass ich das Segel in die Nut ziehen könnte und die Leine würde dem Segel schon folgen. Das hat schonmal gar nicht funktioniert, weil sich das Segel sofort verfaltet hat. Also Leine nochmal aus dem Saum raus trennen und das ober Ende länger lassen, damit ich das Segel an der Leine in die Nut ziehen kann. Das hat auch halbwegs funktioniert. Das Einfädeln unten war schwierig, weil sich die Nut durch die Keilwirkung der einziehenden Leine aufbiegen ließ und so die Liekleine nicht in die Nut kam. So habe ich mich Zentimeter für Zentimeter vorgearbeitet. Irgendwann ging es etwas schwerer und der Zwirnsfaden, mit dem ich das Segel durch den Mast zog, riss ab. Prima. Also eine stärkere Leine genommen und nochmal alles von vorne. Schließlich ging es wieder schwerer. Wie der erfahrene Segler weiß, hilft manchmal ein Blick nach oben mehr als eine größere Winschkurbel. Ich hab dann einfach etwas fester gezogen. Und noch fester. Irgendwann ging es wirklich nicht weiter und ich wagte doch mal einen Blick "nach oben". Da kam dann das Segel schon seitlich (wirklich) am Mast raus. Irgendwo im Mast musste das Holz gespalten sein. Das Segel zog sich in den Spalt, immer weiter und weiter ...
    Nun musste erstmal der Mast repariert werden. Außerdem habe ich die Nut etwas aufgeschliffen und alles wieder von vorne. Zentimeter für Zentimeter. An der Stelle wo der Mast gespalten war, habe ich ein Blech vor dem Segel her gezogen, damit das Segel eher dem Blech folgt als in den Spalt abzweigt. - Also ... solche Odyssee könnt ihr euch sparen.
    Ich war dann froh, als das Segel irgendwann doch in den Mast gezogen war.

  • 1.3.2019
    In der Segelmacherei - Teil 2
    Der zweite Teil - das Vorsegel - ist deutlich schneller fertig. Das ging quasi so schnell, dass ich nicht einmal Bilder davon machen konnte. Also: Form auf einer Hartfasterplatte aufzeichnen. Stoff drauf legen, sodass das Achterliek parallel zum Fadenverlauf liegt. Ausschneiden. Am Vorliek wird 1 cm zugegeben für den Saum für die Vorliekleine. Das Achterliek und das Unterliek werden mit der Holzleiste Bauch ausgeschnitten, werden also nicht ganz gerade. Vorliekleine in den Saum einnähen und am Schothorn eine Verstärkung und das Ösenknopfloch nähen. Fertig.

  • 1.3.2019
    Auftakeln und Probefahrt
    Dann ging tatsächlich alles ziemlich schnell. Mast stellen, Schoten anschlagen und dann? Natürlich aufs Wasser ...
    Die Luken wurden provisorisch mit Isolierband abgeklebt. Das Wetter war mit einem 2er Wind aus östlicher Richtung fast ideal.
    Also runter zum Steg, Sender einschalten, Empfänger einschalten und rein ins Wasser. Die Segel zupfen schon, das Boot nimmt gut Fahrt auf - aber oha, was ist das ... falsche Richtung!!! Uuuh - zum Glück ist das jetzt kein Flugmodell, sonst wäre der Absturz quasi garantiert. Also ich habe nicht bedacht, dass das Ruder quasi über Kreuz angesteuert wird. Steuer nach Backbord wirkt sich nach Steuerbord aus und umgekehrt. Uuuuh. Macht nichts, drehe ich eben den Sender um. In der Tat, wie schon erwartet, liegt das Schiff etwas hecklastig im Wasser. Fährt aber schön austariert. Segeltrimm muss ich noch etwas korrigieren. Wendet dank des ordentlichen Ruderblattes auf dem Teller. Läuft vielleicht nicht so wie eine Performanceyacht, sieht aber ausgesprochen hübsch aus. Macht wirklich Spaß. Das Bild ist wirklich schön. Schöner als die Bilder hier. Da musste ich gleichzeitig segeln und fotografieren. Deswegen sind die Bilder eher als Souvenir gedacht.
    Coool. Nach ca. 15 Minuten Probefahrt null Wasser im Schiff. So soll es sein.


    Wieder in der Werkstatt, geht es natürlich auf die Waage. Uppps - was ist denn da passiert. 4'109 Gramm. Hm. Das sind jetzt mal gut 100 Gramm zu viel. Naja. Ich kann damit leben.
    Hier noch eine weitere Gewichtsangabe: Rumpf ohne Kiel mit RC Einbau lackiert wiegt 1'284 Gramm.

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