AHTS UT722L Far Scout in 1:50

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    • AHTS UT722L Far Scout in 1:50

      Moin Leute!

      Hier nun mein Baubericht zum Ankerziehschlepper Normand Borg / Far Scout (Habe mich noch nicht endgültig entschieden) der Reederei Farstad Solstad im Massstab 1:50. Es ist mein erstes Modell das komplett am Rechner durchkonstruiert ist - inklusive Rumpf.

      Das Ganze ist aus einem Versuch entstanden, ob so etwas überhaupt praktikabel möglich ist; ich habe über meinen Versuch berichtet, nachzulesen hier: Modellversuch UT722 in Fusion 360 als Volumenkörper Konstruieren

      Da der "Versuch" als solches nun erfolgreich beendet werden konnte und das Modell jetzt tatsächlich gebaut wird, nun also hier der neue Thread.

      Vor einigen Jahren fing ich an mich fuer Offshore-Modelle zu interessieren, da stolpert man frueher oder später unausweichlich ueber den Typ UT722 mit seiner charakteristischen platten Schnauze von Rolls-Royce / Ulstein, welcher ab den 1990er entweder als Kurzversion 722 oder spaeter besonders als Langversion 722L bis in die späten 2000er zig Male auf verschiedenen Werften gebaut wurde. Fast jede grosse Offshore Reederei, Boskalis, Farstad / Solstad, Bourbon / Havila, Simon Mokster, Gulf, Augustea, Atlantic Towage, dof, Maersk Supply Service etc etc. hatte / hat Schiffe basierend auf diesem Typ in der Flotte.

      Wie auch im oben verlinkten Konstruktions-Thread beschrieben, war es mir damals nicht möglich an Pläne zu kommen. Jahre später waren gleich mehrere Plansätze da, aber keine Zeit mehr wegen zu vieler anderer Projekte. In der Zwischenzeit hatte ich jetzt etwa 2 Jahre mit Fusion 360 gelernt. Anfangs waren es Ausstattungsteile, dann ganze Aufbauten Komponenten - der nächste Schritt wäre nun ein ganzes Modell, samt Rumpf digital zu konstruieren.
      Um so ein Verfahren mal zu testen schien mir der Typ 722 als idealer Kandidat, nach dem Motto "Wenn's damit geht, dann geht auch jeder andere Rumpf".
      Mittlerweile sind viele Stunden Zeit und viel Gehirnschmalz in die Konstruktion geflossen, sodass ich getreu dem Motto "Manchmal muss man's einfach machen" entschieden habe, dass der jetzt auch wirklich gebaut wird.

      Viele denen ich von meinem Vorhaben erzählt habe finden es total schwachsinnig, ein Modell / Rumpf dieser Größe zu drucken. Viele glauben auch, dass es nicht klappt. Ich sehe das anders und glaube zudem, dass man die Antwort nur erhält, in dem man's einfach mal ausprobiert. Hier ist also der Schlachtplan:

      Zusammengefasst hier nochmal meine Hauptargumente, den Rumpf so zu fertigen: Die niedrigen Stueckkosten (Rd. 13 EUR fuer 750g Filament ich werde wohl ein paar dieser Spulen brauchen), es ist eine stubenreine Fertigung (anders als GfK / Epoxy / Polyester etc.) und drittens, der relativ hohe Vorfertigungsgrad verglichen mit der traditionellen Herstellung.
      Der Druck aller Segmente wird sich vermutlich ueber mehrere Wochen hinziehen; die einzelnen Segmente haben Zwischenwaende und werden auf Führungsstiften exakt miteinander verklebt. Anschliessend werden die Nähte verspachtelt und der Rumpf wird mit Primer und Sprühspachtel lackierfertig vorbereitet.

      Der Rumpf wird bereits mit Ankertaschen, Schlingerkielen, Decksauflage, Ruderkoker, Wellenhose mit Durchbrüchen, Querstrahler Öffnungen, Motorspant, Akkuwanne, Seekästen etc. gedruckt.
      Mein Drucker hat einen Bauraum von rund 200x200x300mm; das Modell wird rd. 1,60m lang, und knapp 38cm breit.
      Der Rumpf wird also in der Mitte, sowie alle knapp 300mm geteilt. Der vordere Teil wird zudem in zwei uebereinanderliegenden Ebenen gefertigt.

      Das erste (linke) Bugsegment mit der Schürze ist seit heute Mittag im Drucker (Siehe Foto). Anders als die nachfolgenden Segmente war ein Ausschalen auf 5mm Wandsaterke hier nicht moeglich, weswegen das Bugsegment mit rd. 70g relativ materialintensiv und langsamdruckend ist; das wird bei den ausgeschalten restlichen Segmenten anders.

      Ich werde also in den nächsten Tagen hier vor Allem Bilder aus der Rumpffertigung zeigen, und dann vielleicht ein kleines Time-Lapse Video anfertigen wenn der Rumpf zusammengesetzt wird.

      Anbei ein paar Ausschnitte aus dem Factsheet der Reederei zu den Originalen; ich habe mich noch nicht endgültig entschieden, ob es die Normand Borg (im Orange) oder die Far Scout im leuchtenden Rot wird. Beide Schiffe sind relativ ähnlich, fruehe 722L 2000/2001 gebaut, mit dem kurzen Forecastle Deck, eingerückten Aufbauten und Dreibein-Mast vorne. Die späten 722L haben nochmal ordentlich zugenommen und sehr viel massivere, kantige Aufbauten, die gefallen mir nicht so sehr. Die Farben der Normand Borg gefallen mir an sich besser, fuer die Far Scout spricht dagegen dass sie nicht aufgelegt sondern gut im Geschäft ist und somit möglicherweise dem Modellbauer noch länger mit aktuellen Fotos zur Verfügung steht. Unten gibt es neben dem Foto aus dem Drucker noch den aktuellen Ausgangszustand der Konstruktion.

      Das soll es fuer den Moment erst mal gewesen sein.

      Gruss Fabian
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      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von FabianCR ()

    • Moin!

      @ALIMURIMETA Ciao Francesco, thanks!

      @OldFart54341 Moin Arnd, versuche es in der Tat erst mal mit PLA. Es lässt sich sehr gut drucken, und sollte wenn entsprechend konstruiert auch die notwendige Festigkeit mitbringen. Über 60 Grad C wird's kritisch, aber ich habe nicht vor das Modell bei über 60 Grad den ganzen Tag in die Sonne zu stellen. Alles ueber 20-25 Grad ist mir sowieso viel zu warm ... :D
      Eigentlich müsste ich dauerhaft nach Island umsiedeln.

      Gruss Fabian
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    • Hallo Fabian,

      ein tolles Projekt. Da setze ich mich sofort in die erste Reihe.
      Dieser Schiffstyp steht bei mir auch auf der Bauliste.
      Glückwunsch zu deiner gelungenen CAD-Konstruktion. Nun bin ich gespannt auf die neue Sektionsbauweise aus dem 3D-Drucker. Erinnert mich an vergangene Lego-Technik-Zeiten.

      Viel Erfolg beim Bau.
      M.f.G. Jörg
      Im Bau: Megayacht, Yachttender

      in Fahrt: Moonraker, Pegasus III, Andrea Gail
    • Moin Jörg und Rene!

      Freue mich ueber euer Interesse, bin auch selbst sehr gespannt!

      Das erste Teil (interne Bezeichnung 1AL, erste Sektion, Ebene A, Links) ist fertig, das Gegenstück 1AR druckt gerade.
      Die Qualität der Oberfläche ist super, mit einer Lage Spritzspachtel sicherlich absolut glatt zu kriegen.

      Die Bugsektion ist wie bereits gesagt sehr massiv geworden, da ich hier wegen der vielen Überhänge nicht automatisch ausschalen konnte. Das wird ab den nachfolgenden Sektionen anders. Ein paar Hohlräume habe ich dennoch eingefügt, schliesslich kommen hier die Kabel von der Beleuchtung des Dreibein-Masts rein. Die Bohrungen für den Mast habe ich bereits eingefügt. Das eigentliche Deck kommt später in einer separaten Schicht zusammen mit dem Schanzkleid drauf.

      Gruss Fabian
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    • Hier zeige ich nochmal, wie aus dem Gesamtrumpf eine druckbare Sektion wird:

      1. Der Gesamtrumpf wird in Sektionen geteilt die in den Drucker passen
      2. Der Rest des Rumpfes wird fuer den Moment unsichtbar gemacht, das Bauteil bleibt aber (man sieht es am GA im Hintergrund) an Ort und Stelle als Teil der Gesamtkonstruktion
      3. Das Bauteil des Volumenkörpers wird auf 5mm Wandstärke ausgeschalt.
      4. Überall dort, wo Innenwände sind bzw. spätere Klebestellen, werden Durchbrüche erzeugt. Dafür markier ich einfach die Aussenkontur und Stelle einen Versatz (Offset) von -20mm ein. Das Innenteil wird dann weggeschnitten.
      5. Damit ist die Sektion im Prinzip fertig, in die Ecken mache ich noch Löcher fuer die Führungsstifte die spaeter beim exakten positionieren beim Verkleben helfen sollen.
      6. Am Ende wird das ganze einfach an der Mittelachse gespiegelt um die rechte Sektion zu erhalten.

      Ich denke ich werde die Ecken noch abrunden, damit die Innenspanten stabiler sind.

      Gruss Fabian
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    • Beam schrieb:

      Käptn Graubeer schrieb:

      Erinnert mich an vergangene Lego-Technik-Zeiten.
      ... dann wäre es aber ABS. :D
      Tolles Projekt!!!

      Und frohen Druck
      Georg

      Danke!

      Mein Drucker tut mir jetzt schon leid. Armer Kerl!

      Gruss Fabian
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    • Hallo Fabian,
      sehr cool, so ein großes Projekt :2:
      Ich mache auch einiges mit dem Drucker, wenn ich Bauteile zerlege konstruiere ich immer Löcher in die Schnittflächen und klebe dann Stifte aus Kohlefaser oder Alu oder so mit ein, um mehr Stabilität zu bekommen und die Positionierung zu erleichtern.

      Bin gespannt wie es weiter geht :wink:
      Auf dem Wasser: VO-77 "Flying Frog" / Jet-Sprint-Boot / White Duck /

      In der Werft: Fischkutter Margarete

      Gruß Hagen
    • Na da bin ich mal gespannt und bleibe dran! Die UT 722er waren und sind nicht nur schwimmende alleskönner,sondern sehen dazu auch noch gut aus. Wünsche gutes gelingen!
      Fahrbereit:
      Günther Schmidt ex. G. Neptun

      in Bau:
      Tirpitz 1:300
      VARD OSV PSV 09 "UOS Mariner" 1:75
      Pollux Umbau zum Ocean Towing Vessel

      In Planung:


      Im Hinterkopf:
      VARD 2 12 AHTS
      Größere X-Bow Einheit
      Arche Nr 7 aus 2012
      Solitaire von Allseas 1:200
    • Moin!

      @Haggy Cool dass Du damit schon Erfahrungen hast!! Wie weiter oben beschrieben hatte ich mir das auch so ähnlich vorgestellt und entsprechende Löcher in die Segmente gemacht.
      An Kohlefaser hatte ich noch nicht gedacht, ich finde aber die Idee gut und mach das vielleicht so.

      Allen Anderen, Danke für euer Interesse! Ich halte Euch auf dem Laufenden!

      Die zwei Sektionen der Bugschürze sind gedruckt, absolut symmetrisch und passen gut zusammen. Bis zum Wochenende bin ich an der Nordsee, das Macbook ist aber dabei sodass ich hier fleissig weiter voraus konstruieren kann.

      Euch Allen wünsche ich einen schönen Feiertag morgen!

      Gruss Fabian
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    • Einen schönen späten Guten Abend!

      In einem der aktuellen Bauberichte die ich gern lese gab es kürzlich ein paar schoen geschriebene Zeilen zum Thema Fehlschlag.
      Einen solchen - wenn auch kleinen - gab es hier heute. Eigentlich wollte ich an dieser Stelle jetzt nach den zwei Teilen der Bugschürze die erste der grossen gedruckten Sektionen in voller Pracht zeigen; doch daraus ist leider nix geworden. Wie sich zeigte, sind Konstruieren und Drucken zwei verschiedene Dinge, und auch das Drucken von so grossen Objekten will gelernt sein - immerhin habe ich den Drucker ist seit Kurzem.

      Der Reihe nach:

      Schon zum Start des Drucks merkte ich schnell, dass es an zwei Stellen der Aussenkante zum "Warping" kam; fuer Alle weniger 3d-affinen Menschen; die Ecken des Druckobjekts woelben sich unter der Temperaturbelastung von der Druckplatte weg nach oben.
      Der Gesamtverzug im Objekt war dann nicht so gross, und ein paar Layers höher war die Qualität wieder gut; das Warping trat an einer späteren Innenkante auf, also hab ich erstmal weiter gemacht; als der Druck gegen 75% vollendet war, machte sich dann zunehmend ein weiteres Problem bemerkbar: da das verbindende Element oben noch fehlte, standen da de facto vier einzelne dünne Säulen, von denen insbesondere die nach innen gerückte der Bordwand unter dem zunehmenden Gewicht und den starken Vibrationen des schnellen Druckkopfes bei 70mm/s immer mehr wackelte.
      Die bis dahin sehr glatte Aussenkontur der Bordwand wurde grober und die Düse setzte manchmal auf, was hässlich klingt und Druck auf das Objekt ausübt. Als ich vorsichtig mit dem Finger den Flex des Bauteils testen wollte verschob es sich sofort auf der Glasplatte... Also Abbruch. Wenig spaeter waere das garantiert von alleine passiert, wer weiss mit welchen Folgen. Also rd. 16h umsonst gedruckt. Wirklich umsonst?

      Nein, ich habe gleich mehrere Lehren gezogen:

      1. Grosse Sektionen, die fast die gesamte Bauhöhe von 300mm in Anspruch nehmen, brauchen weitere Stützstreben in der Mitte; speziell der der Aussenhaut. Diese habe ich dann gleich eingezeichnet (Siehe Foto-Vergleich). Wer sich über die ausgeprägten Rundungen wundert: Nein, das ist kein Kunstprojekt; aber 3D-Drucker können nicht in der Luft drucken. Rundungen sind nicht nur stabiler, sondern eine Art Brücke fuer den Drucker um Ueberhaenge sauberer zu bewerkstelligen. Damit wird das Bauteil im nächsten Versuch nicht mehr so wackeln.

      2. Dynamische Druckgeschwindigkeit: Die 70mm/s waren qualitativ die meiste Zeit gar kein Problem; man könnte schneller arbeiten. Ausser am Anfang; da wäre es langsamer besser gewesen. Beim nächsten Versuch drucke ich also zu Beginn langsam, um einem solch grossen Bauteil ein gutes Fundament ohne Warping zu geben, reguliere dann später aber auf schnellere Geschwindigkeit (90-100mm/s), um insgesamt auf eine deutlich kürzere Bauzeit zu kommen.

      Der zweite Versuch läuft jetzt seit rund zwei Stunden, bis hierhin ein voller Erfolg: Kein Warping, stabile Haftung rundherum, und weniger prognostizierte Druckzeit. Ich werde berichten und hoffentlich morgen die erste grosse Sektion zeigen können.

      Edit: Achja, und eh ich's vergesse... die Bullaugen waren auch noch nicht drin, jetzt sind sie's. Hat also auch was Gutes ;)


      Gruss Fabian
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    • Hallo Fabian, bei mir löste sich das Druckteil erst nach etlichen Stunden an der Ecke. Wobei ich mir nicht sicher bin, ob die Druckplatte perfekt sauber war. Das Druckbett hatte 60 Grad. Es war nicht viel, so um die 2 mm, habe ich hingespachtelt. Aber anders wäre es besser. Gerade wenn du viele Teile hast die genau aneinander passen sollen. Aber so schaut das schon sehr gut aus. Weiterhin viel Erfolg. Gruß Helmut
    • Moin Helmut!

      Danke für den Erfahrungsbericht, ich behalte es weiterhin im Auge, aktuell sieht es sehr gut aus.

      Kein Warping, kein Verzug, und durch die zusätzlichen Stege wabbelt auch nichts mehr.

      Hier ein paar Bilder.

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    • Moin!

      Ich mach‘s kurz, jetzt hat‘s geklappt; so hatte ich mir das vorgestellt!

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