Baubericht Streckenschubschiff Herkules VIII

  • Baubericht Streckenschubschiff Herkules VIII


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    HK_2.jpg



    Daten zum Schiff:


    Europanummer: 5501500

    Länge: 39,88 m
    Breite: 11,38 m
    Tiefgang: 1,70 m
    Tonnage: 84 t Baujahr: 1983
    erbaut in:
    Bauwerft: Arminiuswerft in Bodenwerder
    Bau-Nr.: 10476




    Daten zum Modell:


    Länge: 159,5 cm


    Breite: 45,5 cm


    Gewicht ca. 40-45 KG je nach Tiefgang



    Wie schon bei meiner Vorstellung im Juli 2019 geschrieben, habe ich mir das Schubboot Herkules VIIIals Bauprojekt vorgenommen.


    Bereits in meiner Jugend hatte ich dieses Schubschiff im M:1:50gebaut. Hier war die Namensgebung seinerzeit noch Stinnes Schub 1 .



    Stinnes.jpg
    Ein Foto aus dieser Zeit hab ich auch noch am Start. Aus dem Jahr 1988 / 32 Jahre ist es her ! :!:

    Da bin ich mit meiner DT nach Duisburg geknattert um Fotos zu machen. Hier lag der Schuber immer zum Wochenende in Duisburg Ruhrort



    Heute ist da nichts zu machen. Die Streckenschubboote fahren 365 Tage rund um die Uhr!


    Die Herkules VIII fährt hier Huckingen / Rotterdamm und zurück. In der Regel Kohle & Erz.


    Zu Tal werden 6 leere Leichter in 2 Reihen gekoppelt (3 Stück nebeneinander).


    Zu Berg werden die beladenen Leichter in 3 Reihen gekoppelt (2 Stück nebeneinander)



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    Die Hauptaufgabe für einen Nachbau bestand erst einmal darin, an die Pläne zu kommen.


    Hier habe ich über das I-Net einige Anlaufstellen ausfindig gemacht, welche mehr oder weniger hilfreich waren.


    Auch musste ich einiges an Überzeugungsarbeit leisten, was mir dann auch letztendlich geglückt ist.


    Ich habe dann die lang ersehnten Pläne zur Verfügung gestellt bekommen. Optisch schon, mit der zu erwartenden Papier-Patina :pf:


    Pläne.jpg




    Aber ist ja egal! Es kann losgehen…. dachte ich… :kratz:



    Nur waren vorhandene Pläne leider nicht 100% identisch mit den aktuellen veröffentlichten Fotos. Auch hätte ich die Pläne


    an einigen Stellen anders interpretiert, was in jedem Fall weiteres Fotomaterial und auch Maße notwendig machte.


    Also dachte ich mir, über Marinetraffic.com nachsehen, wann die Herkules wieder in Huckingen liegt um dann Fotos zu machen.


    Nix da ! Firmengelände, alles abgeschirmt, keine Fotos erlaubt.



    Huckingen_Hafen.jpg




    Also wieder meinen Kontakt aktiviert und ich habe die Mailadresse und die Handynummer vom Schiff erhalten.


    Cool an der Sache war, dass die Mannschaft die Freigabe bekommen hat, mir gewünschte Fotos vom Schiff über Whatsapp schicken zu dürfen.


    Für das erste sollte das ja mal reichen.


    Mittlerweile war mein DIY-Projekt „MPCNC“ alias Käsefräse fertig und ich hätte loslegen können.



    Aber erst mal eben schnell noch in Fusion 360 einarbeiten.


    Ja ne is klar!


    Fazit: Wie wahrscheinlich jeder, hab ich damit erst einmal Pickel gekriegt! :ccc:



    Fusion_1.jpg


    Irgendwann hab ich dann unfallfrei den Spantensatz damit ausgefräst. Die Vorschübe habe ich eher konservativ eingestellt,


    was dann auch dazu führte, dass der Spantensatz etwas mehr Zeit in Anspruch genommen hatte :wait:



    MPCNC_1.jpg



    .... es geht in Kürze weiter ....ich fräs noch :pf:



    Gruß Carsten

  • Moin Carsten
    Käsefräse in Aktion sieht gut aus..... ich bin immer noch nicht dazu gekommen meine fertig zu stellen...
    Deinen Baubericht werde ich mit Martin in der ersten Reihe verfolgen :pr:

  • Mahlzeit.
    Danke :) nehmt ruhig Platz !
    ...Masken habt Ihr ja an und Abstand passt auch. :iro2:
    und schmeißt kein Popkorn auf den Boden, hab gerade gewischt :yes3:



    auf gehts...


    Die Spanten waren dann nach 2 diamantverzahnten Fräsern endlich mal Geschichte. Die Fräser habe ich auf den letzten Metern ins Jenseits geschickt.
    Also die 10mm dicken Spanten in einem Rutsch zu fräsen, hatten die einfach nicht drauf :gr:



    Bei den Fräsbahneneinstellungen hatte ich statt 1mm Tiefenzustellung glatt 10 eingegeben, beim Wechsel des


    abgebrochenen Fräsers, den neuen nicht genullt. So dass ich wieder mit Dampf in die
    Opferplatte gerauscht bin. X/


    Danach war ich dann wach :sleeping: und wieder konzentrierter am Werk, so dass ich erst einmal die Abstände der Spanten auf die Helling eingezeichnet hatte.



    Da der Rumpf lediglich 10mm im Bugbereich anstieg, verzichtete ich auf die Verlängerung der Spanten.


    Entsprechend von Achtern zum Bug hin alle mit 10mm unterlegt und entsprechend befestigt.



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    Befestigung mit bunten Klebebandrollen 8o ... taugt nix :/ also doch kleben :id2:


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    Nachdem die Spanten standen, habe ich 10 x 10mm Kiefernleisten entsprechend
    den Anforderungen geschnitten und in die bereits ausgefrästen Taschen eingeklebt.
    Das Ganze habe ich dann 2 Tage trocknen lassen.



    Die recht große Bodenplatte hatte ich dann aus dem nächsten Quadratmeter Sperrholz ausgeschnitten,
    in welcher auch gleich entsprechenden Längsrillen von 10mm für die Spanten gefräst wurden.
    Dadurch waren die Spanten entsprechend genau ausgerichtet und konnten verklebt werden. Coole Sache.
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    Oh ha :sh: das sah schon ziemlich groß aus .... das Ding auf dem Brett :pf:


    Gruß
    Carsten

  • Moin zusammen
    Habt ihr noch ein Plätzchen für mich?
    Tolles Projekt. Wenn ich an die Abmessungen denke :resp:
    Ich dachte schon meine geplante Thyssen II in 1:25 wird schon klobig.
    Ich hoffe du baust auch die 6 Leichter dazu.


    Gruß Georg

  • Georg


    Also geplant ist in jedem Fall 1 Leichter. 3 Meter haben schon „geschmäckle:rolleyes:



    Das sieht nach Teilung des Leichters aus. Auch wäre der Aufwand für eine Negativform eher gering,
    selbst wenn auch nur ein zweiter gebaut würde.


    Allein die Spant fräserei in PS würde ein Haufen Zeit in Anspruch nehmen. Da macht ein Abzug Sinn
    und man könnte jederzeit ohne erheblichen Aufwand noch weitere bauen. :2:


    Das Laminieren ist dann ja vom Zeitaufwand eher als gering einzustufen, wenn man die Zeit für den
    Rumpfbau dagegen rechnet. Ich denke zum Ende des Jahres werde ich die Sache in Fusion angehen,
    Pläne vom Europa Typ IIa hab ich zwar schon, allerdings nur mit dem Keilspantbug. :(



    wolfgang
    ne ist nicht dein ernst. Mit dem Teil kannst Du deinen bereits „hohen“ Workflow noch weiter auf die Spitze treiben. :resp:
    Du könntest dann während die Fräse läuft, gleichzeitig noch weitere Arbeiten erledigen. :pf:




    So denn, hab ich nachdem Amazönchen die dringend benötigten 400 Pinnwandnadeln geliefert hat, gleich mit der
    Beplankung weitergemacht. Hierzu habe ich 1,5mm Sperrholz entsprechend zugeschnitten und mit den Pinnwandnadeln
    fixiert. Entsprechend verleimt und trocknen lassen.
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    Die Arbeit war recht flott zu bewerkstelligen und machte zumindest optisch den Eindruck, man hat was geschafft.


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    Nachdem der Rumpf beplankt war, hatte ich bemerkt, dass ich Achten den letzten Spant schlichtweg unter falscher
    Spantnummer abgespeichert habe. :bw:
    Fazit: ich hatte Achtern einen eckigen Rumpf, welcher doch sichtbar abgerundet sein muss!



    Klasse! :h: Da habe ich mich dann gleich mal für die Glanzleistung selber gelobt. :gr:
    Das Foto oben zeigt den Rumpf eckig.



    Also kurz überlegt. Dann den Spant und der Seite etwas weggeschnitten und mit 10mm Kiefernleisten aufgefüllt.
    Nach Trocknung dann entsprechend rund geschliffen. Hier habe ich mir allerdings aus 2mm PS eine Schablone gefräst,
    da sonst die Kontur nicht genau geworden wäre.
    184226f.jpg



    Das hat zum Glück alles wunderbar geklappt und ich konnte weiter ans Werk gehen, um den Rumpf von der Helling
    zu lösen. :P
    183537f.jpg


    Tadaaaa ! sah gut aus... Zweiter Gedanke ... das Ding sieht schon wieder "größer" aus :kratz:

  • Bernd
    ja das hast du Recht. Ich bau drauf los und mache mir keine Gedanken darum. Erst wenn es final wird.
    Wenn später noch Platz da ist und Gewicht benötigt wird, mit einem 12V Kaffeeautomaten an Bord krieg ich den
    Tag am See dann auch besser rum...glaub ich :id2:





    Mittelweile waren auch die zwei 12mm Stevenrohre mit 8mm Innendurchmesser fertig. Diese hatte ich in einer Zylinderkopfschleiferei
    zur Nacharbeitung des Innendurchmessers mit den Lagern abgegeben.




    Ein vorher im Handel gekauftesMessingrohr hatte nicht die gewünschte Genauigkeit beim Innendurchmesser. Was dazu führte, das die
    Innenlager sich bei dem Versuch einzuziehen nach einigen Zentimetern festsetzten. Kurzum Lager zerstört. :bw:




    Je Stevenrohr hatte ich 4 Lager vorgesehen, damit die Welle darin vernünftig geführt wird. Um die 2 innenliegenden Lager an der korrekten
    Stelle zu positionieren, habe ich 3 weitere Messingrohre mit 8mm Außendurchmesser und 1mm Wandstärke in das Hauptrohr eingezogen.
    Somit erreichte ich dass ich die Lager zum einen in dem gewünschten Abstand positionierte und diese auch gleich festsetzte.


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    Die Maße der Rohre und der 4 Lager habe ich exakt auf die die Länge des Hauptrohres angepasst. Danach wurde die Welle dann komplett
    mit den Lagern und Hülsen bestückt und für eine Nacht in das Gefrierfach gelegt. Zur Montage hatte ich das Hauptrohr auf 60 Grad im
    Backofen für eine halbe Stunde aufgewärmt. Damit wollte ich einem 80 Euro Fehlversuch vorbeugen.



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    Dann ging es an den Zusammenbau. Hierzu habe ich die vorgefettete Welle mit Lagern und Hülsen in das Hauptrohr eingeschoben.
    Das hat im Gegensatz zum ersten Versuch sofort funktioniert ohne zu klemmen. Nachdem alles wieder auf Zimmertemperatur war,
    habe ich die Welle gezogen und das Stevenrohr mit Bootsfett (weiß) LiquiMoly mittels einer Spritze schön gefettet.



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    Die Stevenrohre habe ich im Gegensatz zum Original bis zur Kortdüse gezogen, da die Welle sonst 26cm ohne Führung läuft,
    was mir etwas zuviel war.


    Danach die Wellen wieder montiert und ausprobiert. Wenn die jetzt auch noch so schön dicht sind wie die laufen, bin ich zufrieden. :thumbup:

  • Nächster Schritt waren die Kortdüsen. Diese wollte ich selber drucken. Dazu musste ich aber erst eine Druckdatei haben.
    Also fleißig Videos auf YouTube über Fusion 360 geschaut. :chat:


    Eigentlich dachte ich, dass ich ordentlich Zeit hierfür aufwenden würde. Allerdings war die Kortdüse bereits nach kurzer Zeit
    in Fusion fertiggestellt, da ich das Düsenprofil hatte und die Extrusion keine Probleme machte.
    204113F.jpg


    Also erst einmal ab damit auf den Drucker.. :P 9 Std. für einen groben Druck waren schon einmal eine Hausnummer, :wait:
    aber ich wollte sehen wie stabil das Ganze ist.


    Ich habe ohne Stützstruktur gedruckt, da sonst 15 Stunden angestanden hätten. Die Stützstruktur habe ich über dickes
    Papier selber hergestellt.
    095616F.jpg


    Das Ergebnis war brauchbar, bedurfte aber Änderungen. Insbesondere wollte ich das Hangarlager gleich mit dran haben.



    Um das Ganze hier abzukürzen. Ich habe 8 Testdüsen gedruckt. ?(
    205918F.jpg
    Hier in grober Druckeinstellung.
    Der Hammer war dann, das ich erfahren habe, das die Düsen im Jahr 2007 geändert wurden,
    sowie zusätzlich noch einen Hydrospoiler erhalten haben. :gr:
    Also das Ganze nocheinmal, da ich das Feature gerne an der Düse haben wollte.



    Meine Begeisterung hielt sich aber dennoch in Grenzen. Aber nach eine Woche schmollen
    hab ich den Drucker nochmals angeschmissen.
    Mit folgendem Ergebnis.
    183612.jpg183535F.jpg


    Hier allerdings schon mir Spritzspachtel nachbearbeitet und schon einmal mit 360 nass geschliffen.


    Die Druckdauer je Düse betrug jetzt 21 Stunden. :f5:
    Aber ich denke, dass Ergebnis kann sich sehen lassen.
    204030F.jpg

  • Heute geht’s um das laminieren vom Rumpf.


    Erst hatte ich vor das in der Garage zu machen, als ich dann gelesen hatte, dass
    es zu keiner Geruchsbelästigung kommt, blieb ich im Keller. :2:


    Da ist ein kleiner Kleks Polyesterspachtel glatt eine Stinkbombe. <X


    Die Regierung wäre mir sonst auf das Dach gestiegen, wenn es Polyester gewesen wäre. :keule:


    Das Material hierfür habe ich bei R&G bestellt. Da ich in Bezug auf das Material keine Erfahrung mitbringe,


    hatte ich mein Vorhaben Herrn Thomas Nothdurft von R&G gemailt, der mir dann die entsprechenden


    Materialien zusammengestellt hat, welche ich dann auch bestellt habe.



    Das Gewebe wurde wie zu sehen aufgelegt und das Epoxid verarbeitet.


    6926F.jpg


    Bei der Größe habe ich 3 Mischungen angesetzt, welche je eine Verarbeitungszeit von etwas 40min hatten.



    6928F.jpg6933F.jpg


    Die großen Flächen habe ich erst mit Pinsel, dann mit Rolle verarbeitet, was mehr oder weniger gut funktionierte.


    Bin aber dann auf den Spachtel umgestiegen, was dann letztendlich besser funktionierte.


    Da habe ich in einem Vid auf YouTube gesehen, wo ein Kanu laminiert wurde.


    Endarbeiten hatte ich dann mit der Rolle erledigt.



    6934F.jpg


    Die Überhänge habe ich einen Tag später mit dem Messer abgeschnitten. Das alles hat reibungslos funktioniert.
    Harz ist jedenfalls mehr als gedacht übergeblieben. Zuerst hatte ich Zweifel ob ich damit überhaubt auskomme.
    Wird ja nicht schlecht und der Rumpf muss ja innen auch noch laminiert werden.



  • Hallo
    Sieht doch gut aus. Polyesterharz stinkt nicht nur sonder schrumpft auch wenn du zB
    In einer Form laminierst. Von R&G habe ich schon vor 30 Jahren Material zum Laminieren gekauft.


    Vor 2 Stunden ist dein Bauprojekt an mir Vorbeigeschippert.
    Mit 6 Leichtern leer Rheinabwärts.
    Sieht schon toll aus.
    Leider hatte ich weder Kamera noch Handy dabei. :dno:


    Gruß Georg

  • Mensch Georg !
    ....für was hast Du den ein Handy bitteschön ? :evil::iro2:


    Die sind gestern ca. 18 Uhr in Huckingen los... gegen 14 Uhr sind die heute schon wieder in Rotterdam / Dintelhaven.
    Wenn die voll zurückfahren sind die Leichter zu je 2 gekoppelt. Dann ist der Koppelverband 270m lang. :!:


    Bemerkenswert ist die Nummer Nachts und Nebel.... da siehste 20 Meter und sonst nix. :mattes:
    Wann gehts den bei Dir mit der Thyssen los :???:


    Gruß Carsten

  • Moin
    Halt vergessen. Ich wollte nur meine Frau von der Arbeit abholen. War mit dem Fahrrad auf dem Deich.


    Gefühlt und laut mentaler Planung, müsste ich schon längst fertig sein :cry:
    Ich bin noch beim Ausbau meines Bastelzimmers auf dem Dachboden (damit ich beim Bötchen bauen
    über den Deich schauen kann). Zur Zeit restauriere ich gerade eine Drehmaschine und Fräsmaschine für die
    Werft. Da ich im Moment keinen vernünftigen Platz zum bauen habe, bringt es auch nichts mit
    irgend welchen Provisorien anzufangen.
    Außerdem sind noch einige andere Modellbauprojekte in der Pipline.
    Gruß Georg

  • Hallo Carsten.
    Ein Wirklich schönes Projekt, und mit 1.6 Metern macht das auf dem Wasser bestimmt gut was her.
    Dan will ich doch auch mal in der ersten Reihe Platz nehmen.
    Ich hätte eine Frage zur Wellenanlage, von wo beziehst du die Wellen?

    Gruß Thomas


    An der PierIm Dock
    robbe PaulaFairey Spearfish 30
    Barkasse "Gerlinde"Damen FCS 2710
    Springer Tug "Elefant"Lotsenboot Laboe (Pilot)
    Fahrgastschiff „Stadt Schlüchtern“Katja
    San Diego (pausiert)
  • @Georg
    na da will ich mal nen Auge zudrücken ;)
    Ja gefühlt dachte ich auch ich wäre schon weiter. Aber manchmal stehe ich mir selbst im Wege, mal fräse ich Teile
    auch gerne 3 mal oder ich hab keine Lust ooooder Zeit :pr:


    Dann gibt der Maßstab mehr her und man geht mehr ins Detail. Ich denke das wirste dann selber
    merken. Kauf Dir schon mal nen Gummiboot, damit Du mal die Thyssen anfahren kannst um Maße zu nehmen :bhi2:


    @Thomas

    Danke nehm gerne Platz.


    Die Wellen habe ich über Edelstahlhändler bezogen. Hier kannst Du über Hörr oder Edelstahl-shop.de bestellen.


    V2A oder V4A . Kann beide echt empfehlen !


    Silberstahl hatte ich erst gehab, welche allerdings dann zum rosten neigen. Kann Dir das nur ans Herz legen auf V2 oder V4A


    zu setzen. Die Stangen bekommst du bis 1000mm.


    Habe allerdings bei einer Stange Pech gehabt, da die nicht gerade war. Wurde aber getauscht. Also ne krumme kannste


    haben... :pf:


  • Moin Carsten
    Das mit dem selber im Wege stehen kenn ich. Manch mal will ich es zu perfekt und detailiert
    machen oder mache mir zuviel Gedanken um Details, so das das ganze Projekt nicht weiter geht.
    Vieleicht sieht man hier im Forum auch einfach zuviele Supermodelle.


    Ich habe noch ein Paar ältere Aufnahmen von deinem Modell gefunden.
    P1020915.JPGP1020917.JPGP1020920.JPG
    P1020918.JPGP1020920.JPG

  • Hallo,


    also mein Kontakt hat mir gerade bestätigt das der Deal geplatzt ist. (Imperial)
    Wenn sich was Neues ergibt krieg ich ne Info :call: .....
    Cool noch ein paar Fotos. Danke.


    Das mit den Detail ergibt sich immer neu :wink: was dann auch wieder Zeit frist :wait:


    Na was soll`s :rolleyes: Ist der Stapellauf halt im Winter 8o ... Klimawandel machts möglich

  • So der Rumpf ist getrocknet und nun ging es an die Ruderanlage.


    4 Ruder sind am Original montiert und mussten in Form gebracht werden.
    Hier konnte ich abermals auf die Pläne zurückgreifen, die auch einen Querschnitt der Ruder zeigten.
    Hier gab es 2 verschidene Ausführungen für jede Kortdüse.
    204642F.jpg


    Die Ruder wurden dann in Fusion360 gezeichnet und gedruckt und mit einer 5mm Welle versehen.
    Die Bohrungen hatte ich gleich mit gedruckt, was keinerlei Nacharbeit erforderte, dachte ich! :kratz:


    Kleber und die Welle erzeugten einen schönen Luftabschluss in der Bohrung, so dass die Welle
    durch den Gegendruck wieder rausgedrückt wurde. Eine 0,5er Bohrung von unten brachte dann
    die entsprechende Entlastung. Für alle Fälle habe ich dann gleich einen Satz Ruder mehr gedruckt.
    Ob die Resinteile sich bewähren wird sich zeigen, der zweite Satz ist aus PLA.


    Die Ruderkoker habe ich aus Alu mit entsprechenden Sinterbuchsen angefertigt.
    6945F.jpg



    Um die entsprechenden
    Löcher anzuzeichnen, habe ich eine kleine Laserwasserwage verwendet.
    Um sicherzustellen, dass die Ruderkoker auch senkrecht bei dem einkleben ausgerichtet sind,
    habe ich die Ruder eingeschoben und diese waagerecht mittels einem Brett ausgerichtet.
    6935F.jpg


    Anschließend die 4 Ruderkoker mit 5Min Epoxi eingeklebt.

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