Schlepper, M = 1 : 33

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    • Schlepper, M = 1 : 33

      Nachdem mein letzter Dampfer nun doch eine etwas längere Zeit beansprucht hat, als geplant, sollte der Nachfolger weniger zeitaufwendig werden. Wie immer, es kam anders als gedacht. Ich habe mich für einen nationalen Schlepper entschieden, weil klein und gut dokumentiert, dachte ich. Es soll der Bugsier 30 werden, da mir nur wenige Modelle hiervon bekannt sind.

      Baupläne und Bilder für einen Nachbau sind ausreichend verfügbar. Bei den Informationen über Spanten war ich jedoch enttäuscht. Ein lieber Modellbaukamerad, hier aus dem Forum, half mir dann aus seinem Fundus weiter.

      Meine Modelle entstehen immer erst im Computer. Wenn zunächst alles paßt beginne ich mit dem Bau eines Urmodells. Ich benutze die Zeichnungen z. B. der Spanten als Vorlagen für die Portalfräse. Hier einige Bilder, die ich von Zeit zu Zeit ergänzen werde.

      Urzeichnung.jpg
      Urzeichnung
      Steuerbord.jpg
      Steuerbord
      Spanten.jpg
      Spanten

      Urzeichnung.jpg Steuerbord.jpg Spanten.jpg
      P.S.: - mit dem Einfügen der Bilder hatte ich Probleme, es lag an meinen Bildern!?!
      Mit einem Gruß, Wolf

      - alle sagten: „Das geht nicht!“, bis der kam der es machte.
    • Hi Dieter,
      vielen Dank für Deinen Hinweis. Die Spanten habe ich nochmals betrachtet. Die ## 12, 13 und 14 gefallen mir auch nicht so recht. Es ist das Beste was mir zur Verfügung steht.
      Die Spanten habe ich bereits gefräst und zu einem Gerüst zusammengebaut. Beim Ausstracken werde ich dann Gelegenheit haben die Bugform völliger zu gestalten.
      Bugspanten.jpg
      Mit einem Gruß, Wolf

      - alle sagten: „Das geht nicht!“, bis der kam der es machte.
    • Den Rumpf für den Schlepper baue ich aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Für diese Arbeitsweise muß ich zunächst ein Urmodell anfertigen das dazu dient eine Gfk-Form anzufertigen. In der Form entsteht dann später der Rumpf mit Reling.
      Meine Arbeit habe ich mit dem Fräsen eines Mittelspantes begonnen, auf den die einzelnen Spanten aufgesteckt wurden. Ich konnte alle Spanten mit hoher Genauigkeit zeichnen und fräsen, wodurch die Steckverbindungen sehr stramm sitzen. Als Material habe ich Buchensperrholz, D = 4 mm benutzt.
      [img]file:///C:\Users\woldi\AppData\Local\Temp\msohtmlclip1\01\clip_image002.jpg[/img]
      # 05 Mittelspant.JPG
      Teilmittelspant
      [img]file:///C:\Users\woldi\AppData\Local\Temp\msohtmlclip1\01\clip_image004.jpg[/img]
      # 06 Spanten.JPG
      Spanten

      # 07 Mittelspant.JPG
      Mittelspant
      [img]file:///C:\Users\woldi\AppData\Local\Temp\msohtmlclip1\01\clip_image008.jpg[/img]
      # 08 Heckspanten.JPG
      Heckspanten
      [img]file:///C:\Users\woldi\AppData\Local\Temp\msohtmlclip1\01\clip_image010.jpg[/img]
      # 09 Bugspanten.JPG
      Bugspanten
      [img]file:///C:\Users\woldi\AppData\Local\Temp\msohtmlclip1\01\clip_image012.jpg[/img]
      # 10 Spantengerüst.JPG
      Spantengerüst

      Der Anfang ist gemacht. Die Spanten sind gefräst und zu einem Gerüst zusammengesteckt.
      Mit einem Gruß, Wolf

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    • Um einen Urrumpf zu fertigen fülle ich die Zwischenräume der Spanten mit Streifen aus Hartschaum auf. Als Füllmaterial verwende ich 30 mm dicke Kunststoffplatten (URSA XPS) aus dem Baumarkt.

      Kunststoffplatte.jpg

      Kunststoffplatte


      Zunächst schneide ich die Platten mit einem Universalmesser in Streifen. Die Streifen sind etwas breiter als die größten Spanten hoch sind.

      Streifen.jpg

      Kunststoffstreifen


      Da die Spantenabstände in der Breite unterschiedlich sind muß ich jetzt viele unterschiedliche Streifen schneiden. Das Streifenschneiden mit dem Messer ist unsauberer als das Schneiden mit einem Heizdraht.



      Für diese Arbeiten habe ich mir auf die Schnelle eine Vorrichtung gebaut. Widerstandsdraht (Konstantandraht = Markenname) und alles weitere Zubehör hatte ich bereits in meiner Werft. Zunächst habe ich eine Vorrichtung gebaut, in die ich senkrecht den Heizdraht gespannt habe. Der Draht wurde an ein regelbares Netzteil angeschlossen und schrittweise mit Strom versorgt, bis er ausreichend heiß war um den Kunststoff zu schneiden (schmelzen).

      Heizdraht.jpg

      Heizdraht (-vorrichtung)


      Die abgetrennten Kunststoffstreifen habe ich dann in das Spantengerüst geklebt. Wenn alle Lücken geschlossen sind folgt das Profilieren, Spachteln und Schleifen.

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      Spanten, teilweise aufgefüllt
      Mit einem Gruß, Wolf

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    • Die Kunststoffstreifen klebe ich mit Styroporkleber aus einer Kartusche. Die Kartusche wird mit einer Kartuschenpresse betätigt.

      # 15 Kartusche.JPG
      Kartuschenpresse


      Der Kleber läßt sich somit gut in alle Fugen drücken, er ist leicht zu verarbeiten und nach etwa acht Stunden Reaktionszeit gut schleifbar.

      # 16 Anfang.JPG
      Anfang


      Da ich bei den Arbeiten wiederholt Pausen übernacht einlege kann ich einige der Styroporüberstände von Zeit zu Zeit abschneiden.

      # 17 Mitte.JPG
      Mitte

      # 18 Endspurt.JPG0


      Endspurt


      Wenn alle Klebestellen ausgehärtet sind werde ich den Kunststoff in Form schneiden und anschließend das Urmodell mit GfK überziehen.
      Mit einem Gruß, Wolf

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    • Die Klebestellen sind ausgehärtet. Jetzt konnte ich daran gehen mit einem Filetmesser (das meine Frau vermißt) und weiteren kleinen und großen Universalmessern die Urform herauszuschneiden. Es hat sich bewährt die Spanten aus Buchensperrholz zu fräsen. Die Spanten sind hart und die Messer schneiden nicht so leicht in sie hinein. Besonders die schmalen und dünnen Universalmesser (mit der abbrechbaren Klinge) gleiten leicht über die Kanten der Spanten.
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      Block

      Dann habe ich mir an einem handlichen Schleifklotz ein passendes Stück Schleifband befestigt. Das Band habe ich aus einem 100-er-Maschinenschleifband herausgeschnitten. Mit dem passenden Schleifklotz lassen sich gut alle Rumpfkonturen herausarbeiten.
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      Grobschliff

      Nach gründlicher Trockenreinigung mit Staubsauger und Pinsel habe ich eine Schicht Füllspachtel aufgetragen. Die Spachtelmasse habe ich einige Wochen vorher in einem Lebensmittel-Discounter gekauft. Der Händler hatte gerade Sonderangebote an Renovierungsmaterial für die häusliche

      Wohnung.
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      Füllspachtel

      Die Spachtelmasse besteht aus 1K-Acryl-Material, ist schnelltrocknen, vor dem Abbinden wasserlöslich und gut schleifbar. Als Spachtel habe ich ein Stück Plastikmaterial benutzt, welches ich aus einer Dreiliterflasche für destilliertes Wasser ausgeschnitten habe. Dieser Spachtel schmiegt sich allen Rumpfkonturen unter leichtem Druck sehr gut an.
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      Erste Schicht

      Nach der Reinigung des Werkzeugs und dem Aufräumen des Arbeitsplatzes war die Spachtelmasse schon fest. Sie klebte nicht mehr. Als Nächstes werde ich wohl naß schleifen und bei Bedarf auch wieder spachteln müssen.
      Mit einem Gruß, Wolf

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      Bugsier 30 # 06

      Das Spachteln und Schleifen sind die Arbeiten, die ich am meisten liebe ! Daher benötige ich hierfür auch viel Zeit (viele Pausen).

      Gewöhnlich gehe ich so vor, daß ich die erste Schicht Spachtelmasse abschleife und dann eine Farbschicht auftrage. Es hat zwei Gründe, erstens kann das Lösungsmittel der Spachtelmasse das Styropor nicht mehr angreifen und durch die kontrastreiche Farbe sehe ich jede Unebenheit, bei entsprechender Beleuchtung, viel deutlicher.

      # 23 Zweite Schicht.JPG

      Die zweite Schicht Spachtelmasse ist aufgetragen.

      # 24 abgeschliffen.JPG

      Die zweite Schicht ist abgeschliffen und die Form wird wesentlich glatter.

      # 25 Hecksteven und Kiel.JPG

      Zu diesem Zeitpunkt habe ich den Kiel und den Hecksteven angeklebt. Alles wurde erneut aus der Spraydose lackiert, gespachtelt und geschliffen.

      Ein erneuter Farbauftrag läßt nun schon deutlich erkennen, daß hier ein Rumpf entsteht.

      # 26 vor dem letzten Schliff.JPG

      Aber auch in diesem Stadium muß ich noch schleifen und kleinflächig spachteln und wieder schleifen.

      Ab dem ersten Farbauftrag schleife ich nur noch naß und von Mal zu Mal mit immer feinerer Körnung.

      Wenn mir dann meine Arbeit gefallen sollte ist das Urmodell fertig zum Abformen..
      Mit einem Gruß, Wolf

      - alle sagten: „Das geht nicht!“, bis der kam der es machte.
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      Bugsier 30 # 07

      Daß mir das Spachteln und Schleifen immer wieder den Spaß am Modellbau mies macht habe ich vorstehend schon erwähnt. Aus diesen Gründen suche ich mir dann zwischendurch immer mal wieder eine Abwechslung, indem ich die eine oder andere Arbeit vorziehe. So habe ich mit der Anfertigung des kompletten Heckstevens begonnen.

      Zunächst habe ich eine maßstäbliche Zeichnung des Heckstevens angefertigt und alle Maße abgenommen. Das nachfolgende Bild zeigt die Einzelteile des Stevens.

      Die Hecksektion

      # 27 Hecksektion.jpg
      • Der eigentliche Hecksteven ist in türkiser Farbe dargestellt.
      • Die geschwungene schwarze Linie deutet das Heck meines Modells an.
      • Das blaue Rechteck das durch den Hecksteven führt ist ein Aluminiumrohr, in das das Sevenrohr mit der Welle eingesteckt werden sollen.
      • Die Kortdüse ist ebenfalls blau gezeichnet und wird durch eine Beckerfinne verlängert.
      • In der Kortdüse steckt der Schiffspropeller.
      Hecksteven

      Den Hecksteven habe ich aus einer Aluminiumplatte, 6 mm dick hergestellt. Zunächst habe ich eine 1:1 Schablone des Heckstevens ausgeschnitten und die Umrisse auf die Aluminiumplatte übertragen.

      Daraufhin, entlang der geschwungenen und innen liegenden Markierungen, Bohrlöcher angekörnt und ausgebohrt. Die Stege zwischen den eng bei einander liegenden Löchern habe ich mit der Laubsäge ausgesägt. Die restlichen, geraden Markierungen wurden ausgesägt.

      # 28 Alu-Platte.jpg

      Alu-Platte in Bearbeitung


      # 29 Rohform.jpg

      Ausgetrennt


      # 30 Rohteil.jpg

      In Form


      Im nächsten Arbeitsschritt sollte eigentlich das Alu-Rohr in den Hecksteven eingearbeitet werden. Dieses Rohr muß jedoch absolut präzise im Hecksteven und damit im gesamten Modell sitzen, weil damit letztendlich Propeller und Ruder positioniert werden. Den Propeller und das Ruder habe ich noch nicht zur Verfügung und somit muß ich hier zunächst unterbrechen und erst die Kortdüse herstellen.
      Mit einem Gruß, Wolf

      - alle sagten: „Das geht nicht!“, bis der kam der es machte.
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      Bugsier 30 # 08

      Eine Kortdüse, so wie ich sie benötige, habe ich nicht kaufen können. Außerdem habe ich es mir zur Aufgabe gemacht, soweit als möglich, handwerklich tätig zu sein. Also habe ich eine Kortdüse angefertigt.


      Kortdüse

      Die Kortdüse habe ich aus Gießharz gefertigt, welches ich mit Thixotropiermittel eingedickt habe. Die Düse hat folgende Abmessungen, großer Außendurchmesser = 64 mm, kleiner Außendurchmesser = 59 mm, glatter Innendurchmesser = 52 mm, bei einer Länge von 38 mm. Die notwendige Gußform habe ich mir aus Haushaltsutensilien, einem Joghurtbecher und einer Deodorantdose, hergestellt.

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      Gußform Kortdüse

      Nach zwei Tagen bin ich dann darangegangen nachzuschauen ob meine Kortdüse gelungen ist. Der Becher ließ sich leicht entfernen und gab das Gußstück fei. Von dem Ergebnis war ich überrascht. Der Rohling war, auch ohne nachzumessen, zentriert, ohne Blasen und Schlieren. Nur die Deodose wollte sich nicht aus dem Gußstück entfernen lassen. Da half nur Gewalt. Seitdem riecht meine Werft, - naja Ihr wißt schon wie.

      # 32 Gußstück.JPG

      Gußstück

      Aus dem Gußstück habe ich den Rohling nach den o.a. Maßen herausgeschnitten. Die Kanten ließen sich sehr gut abrunden. Der Rohling ist leicht und sehr stabil.

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      Rohling

      Zunächst habe ich aus der Zeichnung das Maß für die beiden Drehachsen genommen und entsprechende Löcher in den Rohling gebohrt. Das obere Loch stellte keine Herausforderung dar und für das untere Loch habe ich mir ein Zentrierstück angefertigt.

      # 34 Zentrierung.JPG

      Zentrierstück

      In das obere Loch habe ich ein Gewinde M4 geschnitten und in das untere Loch ein Gewinde M3. In das M4-Gewinde wurde ein provisorischer Ruderschaft geschraubt und in das untere Loch habe ich eine 3mm-Achse eingedreht.

      # 35 Vertikale Achsen.JPG

      Drehachse

      Jetzt konnte ich den Hecksteven und die Kortdüse nach Zeichnung prüfen und war vom Ergebnis überzeugt. Der nächste Arbeitsschritt war nun ein Loch, D = 3 mm in den unteren Arm des Heckstevens zu bohren. Dieses Loch wird das untere Lager der Kortdüse.
      Mit einem Gruß, Wolf

      - alle sagten: „Das geht nicht!“, bis der kam der es machte.
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      Ein sehr interessanter Baubericht. Auch weil du andere Techniken als die "klassischen" wählst. :thumbup:
      Hat es einen bestimmten Grund, weshalb du den Rumpf abformen möchtest statt ihn direkt auf Spant zu bauen?

      Die mit Haushaltsgegenständen geformte Kortdüse ist der Hammer. Hut ab. 8o
      Wie bekommst du die Schraube in Bewegung? Soll ein kleiner wasserdichter Motor direkt in die Düse, oder wird die Schraube per Welle angetrieben?
      Viele Grüße aus Castrop-Rauxel
      Matthias