Segelyacht " Elan 43 " in 1:6

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    • Segelyacht " Elan 43 " in 1:6

      Hallo, liebe Seglergemeinde, heute möchte ich beginnen, über den Bau meiner „ Elan 43 „ zu berichten.

      Rückblick:

      Nachdem 2003 mein Tiller-Kutter „ Karla „ endlich fertig war, wollten mein Freund Peter und ich etwas neues bauen. Nach einigem Suchen fiel dann die Wahl auf die Dream 43 von Hoppe.
      Allerdings war sie uns, so wie Hoppe sie anbot, zu klein. Es sollte doch etwas so um die Zwei Meter werden! Also bestellten wir den Plan und ließen alles entsprechend vergrößern.
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      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu10756dblf38.tmp/lu10756dblf3h_tmp_e8fe553bc6050f69.jpg[/img]
      So kamen wir nun auf einen Maßstab von 1:6 . Das entspricht dann einer Länge von 2100 mm und einer Breite von ca. 630 mm. Die Verdrängung wird bei ca. 40 kg liegen.
      Der Bau sollte in gemischter Bauweise, also in GFK und Holz, erfolgen.
      Die Rumpfschale aus GFK und das Deck incl. Aufbau in Holz.
      Dazu mußte erstmal ein Rumpfpositiv erstellt werden.
      Wir ließen also den Spantenriß entsprechend der Anzahl der Spanten
      mehrfach kopieren, schnitten die gedruckten Spanten aus und klebten sie auf 10 mm Sperrholz. Dann wurden sie mit der Dekupiersäge ausgeschnitten und die Kannten geglättet.
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      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu10756dblf38.tmp/lu10756dblf3h_tmp_e21fecec4490cb41.jpg[/img]
      Dem Längsschnitt im Bauplan entnahmen wir
      die Konturen für den Längsspant, der, in Verbindung mit den anderen Spanten, das Grundgerüst für das Rumpfpositiv bildet. Längs- und Querspanten wurden geschlitzt, so daß sie zu einem Verbund ineinander gesteckt werden konnten.
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      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu10756dblf38.tmp/lu10756dblf3h_tmp_8759a257a1e12e41.jpg[/img]Als „ Helling „ diente eine 24 mm starke Tischlerplatte auf der das Spantgerüst mit Hilfe massiver Holzklötzer verschraubt wurde.
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      Nachdem das Spantengerüst erstellt und ausgestrakt war konnte mit dem Beplanken begonnen werden.
      Beplankt wurde dann mit billigen 5 mm Kiefernleisten unterschiedlicher Breite. Dabei wurden die Leisten auf den Spanten und untereinander
      mit Weißleim verleimt und auf den Spanten zusätzlich genagelt. Das Nageln erlaubte ein zügiges Arbeiten ohne auf das Trocknen des Leimes warten zu müssen. Um das spätere Entfernen der Nägel zu erleichtern, wurden kleine Sperrholzplättchen verwendet.
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      Für den Vorsteven wurde eine massive Leiste vorgeleimt.
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      Austretender Leim wurde nach dem Aushärten mit einem Dreikantschaber entfernt.

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      wird fortgesetzt.

      Gruß, Manfred






      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu10756dblf38.tmp/lu10756dblf3h_tmp_f11ae638a3d59fc.jpg[/img]

      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu10756dblf38.tmp/lu10756dblf3h_tmp_f23a1cda0eea3e5f.jpg[/img]
    • Das Beplanken ging recht zügig voran und nach dem Verputzen mit Hobel und Ziehklinge sowie dem anschließenden Schleifen konnte der Positivkern von der Helling genommen werden.
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      Parallel zu den Arbeiten an der Rumpfform begann Freund Peter mit
      der Erstellung des Ruderblattes. Dieses sollte ebenfalls in GFK – Bauweise entstehen. Dazu habe ich zunächst eine Zeichnung erstellt, nach der dann aus Sperrholzrippen und Spachtelmaterial ein Formpositiv entstand.

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      Dem Umriss der Ruderblattform gemäß wurde dann aus einem Stück beschichteter Spanplatte die sog. Trennebene für die erste Formenhälfte erstellt. Auf der Trennebene wurden die erforderlichen Passdübel und Gewindehülsen für die spätere Verschraubung der Formenhälften fixiert.
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      In diese Trennebene wurde dann das inzwischen gewachste, polierte und mit Trennmittel behandelte Formpositiv eingebettet.

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    • Verbliebene Spalten und Ritzen zwischen Positiv und Trennebene wurden mit Plastilin verschlossen. Nach dem Behandeln der Trennebene mit Trennmitteln wurde dann die erste Formenhälfte laminiert. Dabei kam zunächst spezielles Formenharz, für die Ecken eingedicktes Laminierharz und darüber dann Glasgewebe und Laminierharz zum Einsatz.
      Nach dem Aushärten der Formhälfte wurde das Trennbrett entfernt und ohne vorheriges Entfernen des Formkernes dann auf die gleiche Weise die zweite Formhälfte auf der Ersten und dem Formkern laminiert.

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      In diesen beiden Formhälften konnte dann das erste Proberuderblatt
      laminiert werden.

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      Auf ähnliche Weise wurde auch die Kielflosse erstellt, doch davon später mehr !

      Gruß, Manfred
    • Hallo
      Tolles Projekt und schönes Vorbild.
      Bei der Größe sollte das Modell auch gut und realistisch segeln.
      Ich habe seit gut 20Jahren eine angefangene elan43 auf dem Dachboden
      liegen, allerdings in und 1:10 und GFK Rumpf (der nicht so doll ist)
      Ich bin auf den weitern Bericht gespannt und setze mich
      mal in die erste Reihe.

      Gruß Georg
    • Hallo Georg, nein , jung ist mein Projekt wahrlich nicht mehr. Baubeginn war ja immerhin schon in 2003. Durch zweimaligen Wohnungswechsel und vorübergehendem Wechsel zum Modellflug kam der Bau nicht so richtig voran. Nachdem wir aber in diesem Jahr doch einigen Spaß mit unseren anderen Booten hatten, hat es uns doch wieder gepackt und wir haben vor ein paar Wochen den Bau wieder aufgenommen.

      Hallo Axel, nein, eine Serie wird es wohl nicht geben. Aber zwei Boote sind mindestens geplant. Mein Freund Peter kommt aus der Modellflugszene und hat einige Erfahrung im Umgang mit Fasern und Harzen. Daher unser Entschluß, die Rümpfe nebst Anhängen in GFK zu fertigen. Es war zunächst auch angedacht Deck und Aufbau ebenfalls aus Kunststoff zu machen, letzlich erschien uns der Formenbau dafür zu kompliziert.
      Gruß, Manfred
    • Ich mach mal weiter…….

      Während also mein Freund Peter mit der Ruderblattfertigung beschäftigt war, mußte ich den Formkern für den Rumpf fertigstellen. Das bedeutete
      Grundieren des Positivs mit Schnellschleifgrund, jede Menge Spachtel – und Schleifarbeit, mehrere Lackaufträge und die Anfertigung der Anformungen für das Ruderblatt und die Kielflosse.

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      Anformung / Übergang Rumpf - Ruderblatt

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      Während die Anformung des Ruderblattes aus Sperr – und Balsaholz bestand, kam bei der Kielflossenanformung eine Profilrippe aus GFK – Plattenmaterial von 3 mm Stärke und eingedicktes Harz zur Anwendung.

      Für den späteren Einbau des Ruderkokers und der Hülsen für die Kielbolzen wurden im Rumpfpositiv entsprechende Hülsen eingeklebt.
      Sie nehmen dann Passstifte auf, die wiederum die, in der eigentlichen Form einzuharzenden, Hülsen fixieren.

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      Rumpfanformung ür Kielflosse mit Passstiften und Hülsen Anformung für Ruder mit Passstift und Hülse

      Zum Schluß erhielt der Formkern noch einen umlaufenden Rand aus 10 mm starker Spanplatte um später an der Form eine saubere Kante und Auflage zu haben.



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      Nach der Behandlung mit Wachs, ausgiebigem Polieren und dem Auftragen von PVA-Trennmittel war nun das Formpositiv fertig zum Abformen!

      Bald geht's weiter,

      Manfred

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    • Mal ganz ehrlich gesagt... wie das Positiv da liegt und glänzt....

      Hammergeil, ich denke, andere wären froh, wenn ihr eigentlicher Rumpf so glatt wäre und glänzen würde....
      Mich eingeschlossen :)

      GANZ GROSSES KINO !!!
      Segler und Moderator im Yacht-Forum
      Fahrbereit:Diverses Werft:Diverses ( <-- kommt bei raus, wenn die Signatur anderen zu gross ist :bhi2: )
      In Zukunft: zwei Projekte warten im Keller...
    • Auch interessant. Mich würde besonders der Saildrive reizen. Hatte solch einen Antrieb schon für die Elan43 ins Auge gefasst, aber wieder aufgegeben als ich feststellte, das Original ist mit einer festen Wellenanlage ausgestattet. Eine Zeichnung habe ich aber trotzdem schon mal angefertigt. Vielleicht rüsten wir ja das nächste Boot damit aus!?

      Gruß, Manfred
    • Es geht wieder weiter….

      Das Abformen haben wir dann aber im Spritzverfahren in einem Betrieb für Kunststoffverarbeitung in der Region machen lassen. Hatten uns dadurch mehr Qualität erhofft, wurden dann aber doch etwas enttäuscht.
      Vermutlich durch zu große Schichtdicke und zu große Wärmeentwicklung beim Aushärten wurde die Oberfläche nicht Hundertprozentig glatt sondern ist stellenweise etwas wellig. Es läßt sich aber durch Spachteln ausgleichen. Aber genau das wollten wir uns eigentlich ersparen.

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      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu97161u52jv.tmp/lu97161u52mx_tmp_6831035a202494c8.jpg[/img]Die Form wurde versäubert, deutlich zu sehen die drei eingeharzten Hülsen für die spätere Kielbefestigung.

      Dann konnte endlich der Formkern entnommen werden !

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      Nach dem Reinigen der Form konnten wir dann mit der Herstellung der ersten Rumpfschale beginnen.

      Dazu mußten zuerst die Segmente aus Stützstoff, in unserem Falle sog. Herex in 4 mm Stärke zugeschnitten und probeweise eingepasst werden.
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      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu97161u52jv.tmp/lu97161u52mx_tmp_f800988fb8cd7142.jpg[/img]

      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu97161u52jv.tmp/lu97161u52mx_tmp_97ed295ea97c9651.jpg[/img]
      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu97161u52jv.tmp/lu97161u52mx_tmp_ae845653b0d2c77c.jpg[/img]






















      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu97161u52jv.tmp/lu97161u52mx_tmp_efa4bd7c0ac1d20d.jpg[/img]






























































      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu97161u52jv.tmp/lu97161u52mx_tmp_f0a428759def7980.jpg[/img]






































      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu97161u52jv.tmp/lu97161u52mx_tmp_2e2207980b82bbd3.jpg[/img][img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu97161u52jv.tmp/lu97161u52mx_tmp_304583c56de24fa3.jpg[/img]




















      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu97161u52jv.tmp/lu97161u52mx_tmp_b78e1e229eb010e3.jpg[/img]
    • Dann wurden nacheinander die Gewebelagen wie folgt eingelegt:
      280g/m² Glas Leinen 45°
      280g/m² Glas Leinen 90°
      300g/m² Kohle Köper 90°
      Dann wurden die Fasermatten zugeschnitten und als alles soweit vorbereitet war, konnte mit dem Laminieren begonnen werden.

      Dazu wurde die Form zuerst fünfmal gewachst und poliert, dann zweimal mit Grundierwachs behandelt . Dieses Wachs bildet die Grundlage für den PVA-Trennlack.

      Zunächst wurden die scharfen Kannten im Bereich Vorsteven, Spiegel,
      Kielflossenanformung und Ruderkoker mit eingedicktem Harz vorbehandelt weil sich sonst die Glas/ Kohlefasermatten in den Kannten nicht richtig anschmiegen! Dafür wurde das Harz mit Baumwollflocken im Verhältniss 100 / 40 angedickt.
      Zum Abschluß wurden die Herex Segmente eingelegt und das Laminat
      unter Vakuum gepresst.
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      Durch Abdecken mit Folie und Einblasen von Warmluft wurde der Aushärtungsprozess beschleunigt und die Festigkeit des Laminats erhöht.
      Nach dem Aushärten dieses Laminates wurde abschließend die Innenlage aus 280g/m² Glas Leinen 45° in der gleichen Art und Weise
      eingebracht.

      Nach dem Aushärten des gesamten Laminates wurden noch einige Verstärkungen aus vorgefertigtem Herex- Glasmattenverbund im Bereich der Kielbolzen und des Ruderkokers eingebaut.

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      Somit war die erste Rumpfschale fertig laminiert und konnte dann entformt werden.
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      Soweit zur Herstellung der Rumpfschale.

      Wie es weitergeht erfahrt ihr demnächst.
    • Na, dann mach ich mal weiter…..

      Das bisher Beschriebene war die Arbeit der Jahre 2003 – 2007 !
      Wie schon angedeutet, waren ein Wohnortwechsel und eine damit verbundene, langjährige, räumliche Trennung zwischen dem Initiator des Projektes, meinem Freund Peter, und mir, der Grund des Baustopps.
      Erst jetzt, nach meiner Rückkehr in die Nähe meines früheren Wohnsitzes, können wir unsere Arbeit fortsetzen. Wir knüpfen somit dort an, wo wir 2007 aufgehört hatten!

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      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu129363gemiw.tmp/lu129363gemn8_tmp_c54e27409d8ad5ef.jpg[/img]So also sah die Rumpfschale aus, als sie 2007 aus der Form kam.
      Hier im Vordergrund gut zu sehen die sog. Bodenwrangen mit den Hülsen zur Aufnahme der Kielbolzen.
      Auf diese Bodenwrangen habe ich ein „ Kielschwein „ aus 5 mm starkem
      Aluminium Flachmaterial geklebt. Dieses dient später als Mastspur und verteilt auch gleichzeitig den Druck der Kielbolzen auf eine größere Fläche.

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      Als Nächstes mußte der Ruderkoker gekürzt werden, da die Ruderanlenkung im Bereich der Steuermannsducht liegt und dort nicht viel Höhe zur Verfügung steht.

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      Um später das Ruder zum Transport leicht entfernen zu können, habe ich eine Befestigung mit einer Federklammer vorgesehen. Dafür mußten in den Koker noch zwei Schlitze eingeschnitten werden. Die Klammer wurde aus 1 mm Federstahldraht gebogen. Sie greift in der Ruderwelle in einer entsprechenden Nut ein und verhindert so ein Herausrutschen der Ruderwelle aus dem Koker. Nach dem Entfernen der Klammer kann dann das Ruder leicht nach unten aus dem Koker herausgezogen werden.

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      Der Ruderkoker mit eingesetzter Ruderwelle und Federklammer.

      Gleich geht's weiter.

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