Segelyacht " Elan 43 " in 1:6

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    • Die Ruderwelle selbst besteht aus 8 mm Edelstahlrundmaterial. Für die Federklammer und zum Abdichten durch entsprechende O-Ringe habe ich die Welle mit drei jeweils 1 mm breiten Einstichen versehen.

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      Am oberen Ende wurde ein Vierkant 5X5 mm angefräst, dieser dient zur Aufnahme des Ruderhebels.

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      Anfräsen des Vierkantes.

      Der Teil der Welle, der im Ruderblatt verklebt wurde, mußte nach unten hin abgeflacht werden. Das übernahm dann auch wieder mein Freund Peter mit seiner Fräse.

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      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu129363gemiw.tmp/lu129363gemnh_tmp_1f95377855aef2c7.jpg[/img]Anschließend mußte die so vorbereitete Welle nur noch abgewinkelt werden. Dazu haben wir sie mit einem Gasbrenner rotwarm gemacht und dann gebogen. Damit war sie dann einbaufertig.

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      So, das war's erstmal wieder, Fortsetzung folgt.
      Gruß, Manfred

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    • Moin
      Toll was ihr da baut.
      Die Rumpfverstärkungen sehen schon mal sehr gut aus, genau so die Ruderwelle.
      Ich hoffe Du berichtest weiter. Ich glaube ich muss mal auf den Dachboden gehen
      meinen angefangenen Rumpf streicheln. Deine Bilder motivieren zum weitermachen.
      Ich hatte damals die Überlegung das Ruder entsprechend dem Original zu bauen, da ist die Anlenkung anders
      Aber ich denke mal Willi Hoppe hat sich etwas bei der geänderten Konstruktion gedacht.
      Außerdem hatte ich mir in den Kopf gesetzt eine funktionstüchtige Rollfock zu bauen.
      Solche Überlegungen und der nicht perfekte Rumpf haben das Projekt damals ausgebremst.

      Gruß Georg
    • Hallo Georg,
      ja, das mit dem Ruder ist so eine Sache. Ich habe leider zu spät erfahren, welches Original der Dream 43 als Vorbild dient. Bei den anschließenden Recherchen habe ich dann auch feststellen müssen, daß Willi Hoppes Plan zumindest in diesem Punkt deutlich vom Original abweicht. Das Original hat ja ein Ruder mit davor liegendem Skeg und ich denke, der Herr Hoppe wollte den Nachbau nicht unnötig kompliziert machen. So ein freistehendes Ruder ist halt einfacher zu bauen.
      Und wenn wir schon beim Thema Ruder sind, dann mach mach ich doch in meiner nächsten Folge mit dem Ruder weiter!
      Bis dann,
      Gruß, Manfred
    • So, wie angekündigt geht‘s mit dem Bau des Ruders weiter.
      Ich hatte ja schon vom Bau der Formen für das Ruderblatt berichtet, diese war also vorhanden und es wurde ja auch schon ein Probestück gefertigt.
      Nun aber sollte das Original Laminiert werden. Dazu wurden beide Formenhälften in gewohnter Weise vorbereitet. D. h., fünf mal wachsen und polieren, anschließender Auftrag von PVA-Trennlack.
      Für das Zuschneiden der Glasmatten haben wir uns Pappschablonen angefertigt und mit deren Hilfe die Konturen mit Bleistift auf die Gewebelagen mit übertragen. Anschließend wurden die einzelnen Gewebestücke mit einem Rollenschneider zugeschnitten.

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      Folgende Gewebe kamen hier zum Einsatz:
      Glasgewebe 49 g/m² 45°
      Glasgewebe 260 g/m² 90°
      als Verstärkung Kohlefaser 260 g/m² 90°
      Glasfaser 49 g/m² 45°

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      Die eingeharzten Gewebelagen wurden mit einer perforierten Folie abgedeckt, auf diese kam dann ein entsprechend zugeschnittenes Stück Küchenkrepp zum Aufsaugen überschüssigen Harzes.
      Anschließend wurde mit Akryl eine Folie über die Halbformen geklebt und jeweils ein Absaugschlauch ebenfalls mit Akryl in der für die Ruderwelle vorgesehende Aussparung plaziert.
      Die Schläuche wurden an eine Vakuumpumpe angeschlossen und alles konnte über Nacht unter Vakuum aushärten.

      Wie's weitergeht lest ihr im nächsten Teil.

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      Dateien
    • So, nun hatten wir zwei Ruderblatthälften aber noch kein richtiges Ruderblatt!

      Nachdem die laminierten Halbschalen ausgehärtet waren, konnten wir die Materialüberstände an den Kanten entfernen. Das geschah mit Hilfe von Cuttermesser, Stecheisen und Schleifklotz. Natürlich unter besonderer Vorsicht, darf man doch die Form dabei nicht beschädigen. Anschließend wurde das Laminat an den zu verklebenden Stellen gut angeschliffen.

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      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu363294w60w.tmp/lu363294w646_tmp_72db3b09225232e1.jpg[/img]Die Bereiche, in denen beim Verkleben der Halbschalen eingedicktes Harz eingesetzt werden soll, werden durch selbstklebende Schaumstoffstreifen begrenzt. Dabei handelt es sich um die Nasenleiste und den Bereich der größten Profildicke.

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      Die Nasenleiste bekam noch jeweils drei Kohlerovings spendiert, dann
      wurden Die Nasen- und die Endleiste sowie der Bereich der Ruderwelle und der größten Profildicke mit eingedicktem Harz versehen.

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      Dann konnte die Form geschlossen werden und härtete unter Wärmezufuhr über Nacht aus.

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      Nach Öffnen der Form hielten wir dann ein komplettes Ruderblatt in der Hand.
      Überstehendes Material wurde durch Schleifen entfernt, nun kann die Oberfläche bearbeitet werden.

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      Soweit zum Thema Ruderblatt!
      Und für heute ist Schluß.
      Gruß, Manfred







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      [img]file:///C:/Users/Manni/AppData/Local/Temp/lu363294w60w.tmp/lu363294w646_tmp_72b7047aa9d45e66.jpg[/img]
    • Erfahrungsgemäss ist es in den meisten Fällen nicht erforderlich, ein Ruder im Verhältnis zum Original zu vergrössern. Oft wird vergrössert, weil entweder/und/ die Segel nichts taugen, oder/und der Trimm nicht in Ordnung ist. Wenn das alles stimmt, ist die Belastung auf dem Ruder minimal. Ich fahre mein Elseken mit 1,5qm Segel mit einem Mini Servo am Ruder.
      Allerdings ist es schon sinnvoll, ein balanciertes Spatenruder zu bauen. Hier bei der Elan halte ich den Oberen Bereich für verschenkt, weil es keine zum Rumpf schliessende Kante gibt. Strömungstechnisch ist das nicht gut.
      Sonst ist der Bau hier wirklich der Hammer.
    • Als nächstes war dann der Einbau des „ Flautenschiebers „ an der Reihe. Zum Einbau kommt ein Motor für 12 – 24 V, 3000 – 12000 U/Min ., sowie eine Wellenanlage mit 5 mm Welle und 12 mm Stevenrohr,zweifach Kugelgelagert.



      Zuerst wurden die erforderlichen Durchbrüche im Rumpf ausgearbeitet.
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      Für die Abstützung des Stevenrohres war noch eine Art Wellenbock vorgesehen. Nach Anfertigung einer Skizze konnte mit der Herstellung dieses Teils begonnen werden.



      Als Material diente mir Messingblech in 5mm Stärke und MS-Rohr, das mir mein Freund Peter angefertigt hat.
      Der Rohling des Wellenbockes wurde aus dem MS-Blech ausgesägt und dann mit der Feile in Form gebracht

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      Danach wurde das Teil mit dem MS-Rohr hart verlötet und anschließend versäubert.

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      Das Stevenrohr wurde anschließend in der MS-Hülse verklebt. Die komplette Einheit konnte nun im Rumpf eingeharzt werden.

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      Dateien
    • jetzt müßten die Bilder zusehen sein.
      Ich habe ein ganz merkwürdiges Problem, ein einziges der eingestellten Bilder hat soviele Zeichen verbraucht , daß immer wieder dei Fehlermeldung kam, meine Nachricht sei zu lang, es stünden nur 10000 Zeichen zur Verfügung. Das kuriose ist, dieses eine Bild wurde wie die anderen auch, auf 800X600 comprimiert.
      Ich weiß nicht was da los ist.

      Werde jetzt also versuchen weiter zu berichten.
      Gruß, Manfred
    • Fortsetzung
      Dazu wurden die Teile im Rumpf zunächst mit 5 – Minuten Epoxy fixiert
      und danach gründlich mit dem Rumpflaminat verklebt. Ich verwendete dafür mit Glasfaserkurzschnitzeln eingedicktes Harz . Zusätzlich wurden die Bereiche der Rumpfdurchbrüche abschließend mit zwei Lagen 260 g/m² Glasgewebe überlaminiert.

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      Der Motor wurde mit seinem Montagewinkel auf ein Fundament aus Sperrholz geschraubt und geklebt und die komplette Einheit, nach genauem Ausrichten mit der Wellenanlage, eingeharzt. Die Verbindung Motor – Welle erfolgt mit einer Federkupplung.

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      wird fortgesetzt
    • hier nun der letzte Teil zum Thema " Flautenschieber "

      Den Vortrieb übernimmt ein 70 mm Zweiblatt Faltpropeller Marke Eigenbau.
      Der Prop besteht aus einer Aluminiumnabe, zwei Propellerblättern aus Messingblech, zwei Zahnrädern und zwei Edelstahlstiften als Achse.
      Als erstes wurden die zwei Blätter, deren Form ich mir von einem älteren Graupner 3 -Blatt Propeller abgeguckt habe, aus 1 mm Messingblech ausgesägt, die Sägekanten mit der Feile geglättet und die Rohlinge über einem entsprechendem Rohr etwas vorgeformt.

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      In die Zahnräder wurde je ein 1 mm breiter Schlitz diagonal im Winkel von 45° eingeschnitten und die Propellerblätter in diesen Schlitzen mit den Zahnrädern hartverlötet.

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      Die Nabe habe ich aus Alu gedreht, mit einem 5 mm Gewinde versehen und am anderen Ende eine Nut eingefräst. Rechtwinklig zu dieser Nut erhielt die Nabe noch zwei Bohrungen für die Stahlstifte die als Achse für die Zahnräder dienen.

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      Hier noch einmal die fertigen Einzelteile:
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      So weit zum " Flautenschieber "

      Gruß, Manfred
    • Nach längerer Pause soll’s heute mit dem Baubericht mal wieder weiter gehen.
      Wie Anfangs angedeutet, möchte ich mich heute der Herstellung der Kielflosse widmen.

      Grundsätzlich ist die Vorgehensweise ähnlich wie beim Ruderblatt. Daher möchte ich nicht jeden Handgriff aufs neue beschreiben, sondern
      nur auf ein paar abweichende Details eingehen.

      Nachdem der korrekte Sitz des Urmodells auf der Rumpfanformung überprüft und für gut befunden war, konnte mit dem Bau der Negativform begonnen werden.

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      Dies geschah in herkömmlicher Weise, nur das Formenharz war diesmal ein anderes und die Beschichtung des
      Positives wich etwas von der des Ruderblattes ab.

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      Das verwendete Formenharz mutet zunächst sehr zäh an, wird dann aber beim Aufpinseln dünnflüssig und benetzt die Oberfläche zuverlässig. Als Kopplungsschicht zum anschließenden Laminat dienen
      Glasfaserschnitzel.
      Auch hier werden vor dem Laminieren die Kannten zunächst mit angedicktem Harz aufgefüllt um ein einwandfreies Anliegen des Glasgewebes zu garantieren.
      Nach dem Aushärten der ersten Formhälfte kann die Trennebene entfernt werden.

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      Gut zu sehen die drei Passstifte, die später die Gewindehülsen für die Kielbolzen aufnehmen werden.


      Anschließend wird die zweite Formhälfte laminiert.

      Die Formenhälften sind nun fertig und können zum Laminieren der Kielflossenhälften vorbereitet werden. Dazu werden sie jeweils sieben mal gewachst und poliert und abschließend mit PVA-Trennlack eingestrichen.


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      Gruß, Manfred
    • Neu

      Wie bei dem Ruderblatt auch, werden zunächst wieder die Kannten mit angedicktem Harz vorbehandelt und erst dann das entsprechende Glasgewebe eingelegt. Die größere Fläche der Kielflossenhälften erlauben hier den Harzauftrag mittels Schaumstoffrolle.

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      Es wurden folgende Gewebelagen eingebaut:
      Glasgewebe 280g/m² Köper, je drei Lagen
      Glasgewebe 360g/m² Leinen, als Verstärkungen, je vier Streifen in Längsrichtung und je zwei Streifen quer im Bereich der Wurzelrippe.
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      Anschließend wurde das Laminat mit einer passend zugeschnittenen und perforierten Kunststofffolie abgedeckt. Darauf kamen dann drei Lagen Küchenkrepp um das überschüssige Harz beim Vakuummieren aufzunehmen. In die Mitte kam ein Stück Schaumstoff um ein besseres Absaugen der Luft zu gewährleisten.
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      Auf die Formenränder wurde Acryldichtungsmasse aufgetragen und damit die Vakuumfolie aufgeklebt. Die Verbindung zur Vakuumpumpe bilden ein Schlauch und als Anschlußstück zur Folie eine Kartuschentülle wie sie an Acryl- oder Silikonkartuschen verwendet wird.

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      Auf diese Weise wurden beide Kielflossenhälften im Vakuumverfahren laminiert.
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      Nach dem Aushärten wurden das Küchenkrepp und die Folie entfernt ,
      die Kannten der Laminate und die Formenhälften versäubert und die Kielflossenhalbschalen waren für die weitere Bearbeitung bereit.

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      Fortsetzung folgt
      Gruß, Manfred
    • Neu

      Moin Manfred
      :2: sieht gut aus. Ich gehe davon aus, das Du die fertige Kielflosse dann mit Bleischrot füllst.
      Ich hatte die Kielflosse aus Balsa mit einer Mittellage aus 1,5mm Hartglasgewebe (damit es symmetrisch wird)
      gefertigt. Daraus eine Form aus Silikon gemacht, darin die Kielflosse dann direkt aus Blei gegossen (senkrecht)
      Die Gewindestangen zur Befestigung habe ich direkt mit eingegossen, mit Laser ausgerichtet.
      Zum Abschluss kommt eine dünne Schicht GFK drüber. Deine Version ist zwar eleganter, aber beìˋm
      kleineren Maßstab hätte ich so nicht genug Gewicht erreicht.

      Gruß Georg